MỞ FILE WINCC THIẾT KẾ TỪ MÁY TÍNH KHÁC

Một thực tế mà các bạn hay gặp và đã thường liên hệ nhờ giải đáp là: Khi thiết kế trên WinCC tại mày nhà chạy tốt nhưng khi mang qua máy khác thì báo lỗi như hình và không cho chạy mô phỏng.

Câu giải đáp chung cho các bạn có thể trả lời như sau:

Một khi thiết kế trong WinCC, chương trình gán tên máy chủ (Server) vào trong file. Do đó khi mở một file WinCC ở máy khác thường có tên máy chủ khác nhau nên không thể chạy mô phỏng trên WinCC. Nguyên tắc chung để khắc phục trường hợp trên là khai báo tên máy chủ trùng với tên máy chủ gán trong file.

Các bước tiến hành như sau:

Nhấp phải vào Start chọn Explore.

Cửa sổ Explore xuất hiện, chọn đường dẫn đến file WinCC mà bạn đã thiết kế ở một máy khác vào. Sau đó nhấp phải vào thư mục chứa file thiết kế, chọn Properties.

Cửa sổ Properties xuất hiện, nhấp bỏ chọn mục Read-only. Sau đó nhấp Apply.

Bảng Confirm Attribute Changes xuất hiện, nhấp OK.

Trở lại bảng Properties, nhấp OK.

Khởi động chương trình WinCC, chọn Start > ALL Programs > SIMATIC > WinCC > Windows Control Center 6.0.

Giao diện WinCCExplore xuất hiện, trên thanh trình đơn chọn File > Open.

Hộp thoại Open xuất hiện, trong khung Look in chọn đường dẫn đến thư mục chứa file thiết kế. Chọn file thiết kế, rồi nhấp Open.

Hộp thoại Computer properties xuất hiện, chọn tag General. Trong khung Computer Name nhập tên server của file trùng với tên server máy tính của bạn.

(Muốn biết máy tính của bạn tên gì xem phần thực hành ở dưới).

Nhấp chuột phải vào biểu tượng My Computer.Chọn Properties.
Hộp thoại System Properties xuất hiện, nhấp chọn tab Computer Name.Lúc này tên server xuất hiện trong hàng Full computer name. Ta biết máy tính đang sử dụng có tên server là ADMIN.Nhấp OK và trở về cửa sổ Computer properties của WinCC. Ở đây ta nhập tên máy tính là ADMIN, rồi nhấp OK 

Bảng Change computer name xuất hiện, thông báo tên máy tính đã được đổi và yêu cầu khởi động lại máy. Nhấp OK chấp nhận.

Trở lại giao diện WinCCExplore, nhấp vào dấu chéo ở góc phải đóng chương trình.Bảng Exit WinCC Explore xuất hiện, nhấp OK chấp nhận.Sau đó khởi động lại chương trình WinCC, khi đó bạn sẽ mở lại file thiết kế lúc nãy và lúc này bảng thông báo không còn xuất hiện nữa.
Sưu Tầm

Địa chỉ thông tin liên hệ của các nhà máy bia ở Việt Nam

Có ai biết địa chỉ trang web,thông tin liên hệ các nhà máy bia tại Việt Nam thì comment giúp ad nhé.

Xin cảm ơn.

Mình chỉ biết địa chỉ của mấy nhà máy bia sau theo nguồn internet, sẽ cập nhật thêm khi có thông tin.
Nếu có gì sai sót thì góp ý giúp mình nhé :) Tks

01. Địa chỉ trang web nhà máy bia Sài gòn (tổng công ty bia Sabeco)

Địa chỉ: 187 Nguyễn Chí Thanh - Phường 12 - Quận 5 - TP Hồ Chí Minh
Đt: 08(8294081/8294083)
Fax: 08(8296856)
Website:http:// sabeco.com.vn


02. Địa chỉ trang web nhà máy bia Hà Nội (tổng công ty bia Habeco)

Địa chỉ: 183 Hoàng Hoa Thám - Hà Nội
Đt:   0437223785
Fax: 0437223784
Website: http://habeco.com.vn

03. Địa chỉ trang web nhà máy bia Việt Nam (VBL)

Địa chỉ: Số 02 Ngô Đức Kế - Lầu 15- Quận 1 -TP Hồ Chí Minh
Đt: 08(38222755)
Fax: 08(38258055)
Website: http://career.vblgroup.vn

04. Địa chỉ trang web nhà máy bia Huda huế

Địa chỉ: 243 Nguyễn Sinh Cung - Phú Thượng - Phú Vang - Thừa Thiên Huế
Đt:054(3850164/3850165)
Fax: 054(3850171)
Website: http://huda.com.vn


05. Địa chỉ trang web nhà máy bia Sapporo
http://sapporpvoetnam.com.vn

06. Địa chỉ thông tin liên hệ nhà máy bia Hà Nội - Hải Dương (tổng công ty bia Habeco)
-Địa Chỉ: Phố Quán Thánh - Phường Bình Hàn - TP Hải Dương
-Điện Thoại :0320.852319
-Fax:0320.859835
-website:http://hadubeco.com.vn

07.Địa chỉ thông tin liên hệ nhà máy bia Hà Nội - Hải Phòng(tổng công ty bia Habeco)
-Địa Chỉ : Số 16 lạch tray, Quận ngô quyền, tp Hải Phòng
-Điện Thoại : 031.640028
-Fax:031.845157
-Website: http://haiphongbeer.com.vn or http://biahaiphong.vn

08. Địa chỉ trang web nhà máy bia Hà Nội - Nghệ An (tổng công ty bia Habeco)
Địa chỉ: Khu công nghiệp Nam Cấm - Huyện Nghi Lộc - Tỉnh Nghệ An
Sđt:
Fax:


09.Địa chỉ thông tin liên hệ nhà máy bia Hà Nội - Quãng Bình (tổng công ty bia Habeco)
-Địa Chỉ:TK13 - Phường Bắc Lý -Thành phố Đồng Hới - Tỉnh Quãng Bình
-Điện Thoại :052.822365
-Fax: 052.840721
Email: biaqb@yahoo.com/ quangbinhbeer@habeco.com.vn

10.Địa chỉ thông tin liên hệ nhà máy bia Hà Nội - Quãng Trị(tổng công ty bia Habeco)
-Địa Chỉ: số 158 Nguyễn Trãi - Phường 1 - Thị Xã Đông Hà - Tỉnh Quãng Trị
-Điện Thoại/Fax: 053.852277
-Email: quangtribeer@habeco.com.vn

11..Địa chỉ thông tin liên hệ nhà máy bia Hà Nội - Thanh Hóa(tổng công ty bia Habeco)
-Địa Chỉ: 152 Quang Trung - TP Thanh Hóa
-Điện Thoại: 037.852131/853950
-Fax: 037.853270
-Website: http://thbeco.vn

12.Địa chỉ thông tin liên hệ nhà máy bia Hà Nội - Hồng Hà(tổng công ty bia Habeco)
-Địa Chỉ: Phường Cát Tiên - TP Việt Trì - Tỉnh Phú Thọ
-Điện Thoại : 0210.847013
-Fax: 0210.840636
-Email: honghabeer@habeco.com.vn

13.Địa chỉ thông tin liên hệ nhà máy bia Hà Nội - Thái Bình (tổng công ty bia Habeco)
-Địa Chỉ : 309 Lý Thường Kiệt - Thái Bình
-Điện Thoại 036.731249
-Fax : 036.735092
-Website: http://tbbeco.com.vn

14.Địa chỉ thông tin liên hệ nhà máy bia Hà Nội - Quãng Ninh (tổng công ty bia Habeco)
-Địa Chỉ: Số 9A, tổ 10, khu 1, Phường Trần Hưng Đạo - Thành Phố Hạ Long, Tỉnh Quãng Ninh
-Điện Thoại: 033.250755
-Fax: 033.250855
-Website: http://halobeco.com.vn

15.Địa chỉ thông tin liên hệ nhà máy bia Hà Nội - Nam Định (tổng công ty bia Habeco)
-Địa Chỉ : Số 5 Đường Thái Bình - TP Nam Định - Tỉnh Nam Định
-Điện Thoại : 0350.674749/ 648526
-Fax:0350.642199

16.Địa chỉ thông tin liên hệ nhà máy bia Sài Gòn - Nghệ Tĩnh (tổng công ty bia Habeco)
-Địa Chỉ : 54 Phan Đăng Lưu - TP Vinh - Nghệ An
-Điện Thoại : 0383.842168
-Fax: 0383.833879
-Website: http://vidabeer.vn

17.Địa chỉ thông tin liên hệ nhà máy bia Sài Gòn - Cần Thơ (tổng công ty bia Sabeco)
-Địa Chỉ : Khu công nghiệp Trà Nóc - Phường Trà Nóc - Quận Bình Thủy - TP Cần Thơ
-Điện Thoại : 0710.3843333
-Fax: 0710.3843222
-Website: wsb-sabeco.com.vn

18.Địa chỉ thông tin liên hệ nhà máy bia Sài Gòn - Sóc Trăng (tổng công ty bia Sabeco)
-Địa Chỉ: 16 Quốc Lộ 1A - P2 TP Sóc Trăng - Tỉnh Sóc Trăng
-Điện Thoại :079.3826494
-Fax: 079.3824070
-Website:  wsb-sabeco.com.vn

19.Địa chỉ thông tin liên hệ nhà máy bia Sài Gòn - Hà Nam (tổng công ty bia Sabeco)
-Địa Chỉ : 104 Trần Phú - TP Phủ Lý - Hà Nam
-Điện Thoại : 0351.851056
-Fax: 0351.851610
-Website: http://sahabeco.com.vn

20.Địa chỉ thông tin liên hệ nhà máy bia Sài Gòn - Phủ Lý (tổng công ty bia Sabeco)
-Địa Chỉ: Xã Thanh Hà - Huyện Thanh Liêm - Tỉnh Hà Nam
-Website: http://sahabeco.com.vn


21.Địa chỉ thông tin liên hệ nhà máy bia Sài Gòn - Daklak (tổng công ty bia Sabeco)
-Địa Chỉ: km7 - Nguyễn Chí Thanh - Phường Tân An - TP Buôn Mê Thuật
-Điện Thoại: 050.877457
-Fax: 050.877455
-Website: http://saigonmientrungsabeco.com.vn

22.Địa chỉ thông tin liên hệ nhà máy bia Sài Gòn -Quy Nhơn (tổng công ty bia Sabeco)
-Địa Chỉ : Khu công nghiệp Phú Tài - Tp Quy Nhơn - Tỉnh Bình Định
-Điện Thoại: 056.3741088
-Fax: 056.3841520
-Website: http://saigonmientrungsabeco.com.vn


23.Địa chỉ thông tin liên hệ nhà máy bia Sài Gòn -Phú Yên (tổng công ty bia Sabeco)
-Địa Chỉ : km2, Quốc Lộ 1, Tp Tuy Hòa , Tỉnh Phú Yên
-Điện Thoại: 057.828427
-Fax: 057.822583
-Website: http://saigonmientrungsabeco.com.vn


24.Địa chỉ thông tin liên hệ nhà máy bia Sài Gòn -Sông Lam (tổng công ty bia Sabeco)
-Địa Chỉ: Khu Rú Mượu - Xã Nam Giang - Huyện Nam Đàn
-Điện Thoại :
-Fax:
-Email: beersaigonsonglam@yahoo.com.vn

25.Địa chỉ thông tin liên hệ nhà máy bia Sài Gòn -Quãng Ngãi (tổng công ty bia Sabeco)
-Địa Chỉ : Khu công nghiệp Quãng Phú - TP Quãng Ngãi - Tỉnh Quãng Ngãi
-Điện Thoại : 055.813728
-Fax: 055.813729
-Website: http://sabecoquangngai.com.vn


26.Địa chỉ thông tin liên hệ nhà máy bia Sài Gòn -Bình Dương (tổng công ty bia Sabeco)
-Địa Chỉ : Lô B2/ 47,48,49,50,51 KCN Tân Đông Hiệp B - Xã Đông Hiệp - Huyện Dĩ An - Tỉnh Bình Dương
-Điện Thoại : 0650.6271112
-Fax: 0650.6271112

Giải pháp tiết kiệm năng lượng trong các nhà máy bia

Ngày 26/9/2011, Hội thảo Quốc tế về tiết kiệm năng lượng trong các nhà máy bia diễn ra tại Hà Nội. Hội thảo do Hiệp hội Bia – Rượu – Nước giải khát Việt Nam; Vụ Khoa học Công nghệ (Bộ Công Thương) và Công ty TNHH Công nghệ thực phẩm, năng lượng và môi trường (ATC – FEEE Co.Ltd) phối hợp tổ chức, đã thu hút sự tham gia đông đảo của các nhà quản lý, cơ quan chuyên môn và các tổ chức, cá nhân quan tâm tới lĩnh vực tiết kiệm năng lượng (TKNL).

PGS. TS. Nguyễn Văn Việt - Chủ tịch Hiệp hội Bia - Rượu - Nước giải khát Việt Nam phát biểu khai mạc hội thảo.

Tại hội thảo, các đại biểu đã được nghe tham luận “Nâng cao hiệu quả sử dụng năng lượng trong các nhà máy bia”; “Hệ thống bơm nhiệt cho máy thanh trùng” của ông Sakashita – Chủ tịch và tư vấn trưởng Ai-Ai Energy Associates Co., Ltd – Nhật Bản.

Vấn đề mà ông Sakashita nhấn mạnh là chúng ta cần làm gì để cải thiện hiệu suất năng lượng trong nhà máy Bia và điều chủ chốt là phải hiểu và nắm bắt được chi tiết, cơ cấu sử dụng năng lượng của quy trình. Muốn vậy, việc tạo nhà máy ảo trên máy tính là rất hữu ích, sẽ giúp xác minh tiêu thụ năng lượng lý thuyết để so sánh với các số liệu thực tế. Từ đó, thiết kế và áp dụng các thiết bị, hệ thống TKNL trong nhà máy ảo.

Theo ông Desmond Chua – Giám đốc bán hàng Grundfos việt Nam trình bày “Giải pháp TKNL của Hãng Grundfos trong công nghiệp” thì, gần 20% năng lượng điện trên toàn thế giới được dùng để vận hành hệ thống bơm và có thể tiết kiệm được khoảng 30 – 50% điện năng dùng cho hệ thống bơm.

Cũng trong buổi hội thảo, ATC – FEE Co.,Ltd đã giới thiệu các giải pháp “TKNL trong hệ thống thu hồi CO2”; “TKNL trong hệ thống lạnh”; “TKNL trong hệ thống lạnh, điều hòa không khí bằng đá mịn”.

 Giới thiệu kết quả thu được từ dự án thí điểm tại Nhà máy Bia Thanh Hóa có hiệu quả lớn về kinh tế và về công nghệ tiết kiệm năng lượng (TKNL).

Giới thiệu kết quả thu được tại Nhà máy Bia Thanh Hoá

Dự án thí điểm tại Nhà máy Bia Thanh Hoá là sự phối hợp giữa tổ chức NEDO Nhật Bản với Bộ Công nghiệp và ngành bia Việt Nam. Thời gian thực hiện từ năm 2003 đến 2005 với số tiền khoảng 400 triệu Yên, hiệu quả dự kiến thu được:

- Năng lượng tiết kiệm: 3.386 tấn dầu quy đổi/năm.

- Giảm lượng phát thải CO₂: 10.476 tấn/năm.

Với các quy trình và công nghệ mới được áp dụng tại các hệ thống:

- Hệ thống tái nén hơi (VRC);

- Hệ thống lạnh;

- Hệ thống thanh trùng.

Theo số liệu của Công ty MYCOM (Nhật Bản) thì lượng giảm phát thải khí CO₂ thực tế ở Nhà máy Bia Thanh Hoá là: 7.500 tấn/năm. Với lượng khí này tương đương giá trị 375.000 USD/năm mà nhà máy có thể thu được khi đem bán chúng trên thị trường phát thải CO₂ theo Nghị định thư Kyoto.

Bảng 1: Kết quả thực tế thu được ở Nhà máy Bia Thanh Hóa

Loại nhiên liệu	Tiêu thụ năng lượng khi áp dụng TKNL	Tiêu thụ năng lượng khi chưa áp dụng TKNL
Than, kg	54,1	66,5
Điện, KWh	78,5	91,7

(Số liệu được so sánh từ trước 2004 và kết quả thu được sau khi lắp đặt thiết bị TKNL năm 2006).

Các hệ thống TKNL chính được sử dụng ở Nhà máy Bia Thanh Hóa:

Hệ thống tái nén hơi (VRC)

Thay vì thải toàn bộ hay sử dụng thiết bị trao đổi nhiệt làm nóng nước để sử dụng cho các mục đích khác (quay lại nồi hơi, gia nhiệt cho dịch cháo trước khi vào nồi nầu...) của hơi thoát ra từ nồi nấu hoa thì ở đây lắp thêm một máy nén để nén hơi đến áp suất hơi cấp cho nồi nấu hao và cấp trực tiếp trở lại nồi nấu hoa. Điều này đem lại 2 ưu điểm:

Tăng hiệu quả sử dụng nhiệt vì hơi sau khi ra khỏi nồi nấu lại được cấp trở lại cho nồi nấu qua máy nén.

Giảm đến mức tối đa hơi thải ra môi trường.

Tuy nhiên, một vấn đề cần quan tâm khi lắp hệ thống này là phải tiêu tốn điện năng cho máy nén và chi phí đầu tư ban đầu cao. Do đó khi đầu tư cần phải có sự so sánh giữa hiệu quả kinh tế do hệ thống mang lại với chi phí vận hành và đầu tư ban đầu của hệ thống VRC.

Hệ thống lạnh

Với việc sử dụng hệ thống lạnh nối tiếp (CCS) thay cho hệ thống lạnh thông thường (hệ thống lạnh là sự mắc song song giữa các máy lạnh một cấp) đem lại nhiều ưu điểm:

Việc phân tầng cho hệ thống máy lạnh đồng nghĩa với việc giảm độ chênh nhiệt độ bay hơi với nhiệt độ ngưng tụ trong một máy nén do vậy hiệu suất của máy nén tăng lên (theo nghiên cứu thì cứ tăng độ chênh nhiệt độ giữa nhiệt độ bay hơi và nhiệt độ ngưng tụ lên 3^oC thì hiệu suất của máy nén sẽ giảm đi 1%).

Như vậy:

Năng lượng tiêu thụ của hệ thống CCS chỉ bằng 60% so với hệ thống máy lạnh thông thường.

Năng suất hút của máy nén trong hệ thống lạnh thường chỉ bằng 70% so với máy nén trong hệ thống CCS.

Để tăng tính hiệu quả của hệ thống CCS đã sử dụng tank phân tầng nhiệt thay thế cho tank kiểu cũ. Mục đích của việc thiết kế tank phân tầng nhiệt nhằm tạo cho nhiệt độ đầu ra ổn định với các nhu cầu nhiệt độ khác nhau của từng khu vực tiêu thụ.

Điều này góp phần làm máy lạnh vận hành với hiệu suất cao và ổn định; cũng tạo ra ổn định cho chất lượng bia.

Để giúp chủ đầu tư các nhà máy bia có cái nhìn rõ hơn về tính kinh tế khi sử dụng các hệ thống TKNL này, Công ty MYCOM đã đưa ra bảng chi phí đầu tư và thời gian thu hồi vốn cho từng hạng mục (thể hiện trong bảng 2).

Bảng 2: Thời gian thu hồi vốn

.	50.000 kL	100.000kL	200.000kL
Hệ thống VRC	2,5 năm	2,2 năm	2,2 năm
Hệ thống lạnh	2,2 năm	2,0 năm	1,7 năm
Hệ thống bơm nhiệt	2,8 năm	2,7 năm	2,2 năm
Lò hơi đốt biogas	Lò 0,5 tấn 2,9 năm	Lò 1 tấn 2,7 năm	Lò 2 tấn 2,2 năm

Với những kết quả thực tế đã đạt được từ dự án thí điểm tại Thanh Hoá, tính ưu việt trong công nghệ tiết kiệm năng lượng được trình bày trong hội thảo đã được khẳng định. Hy vọng mô hình này sẽ được nhân rộng  và mang lại lợi ích to lớn cho chủ đầu tư cũng như giảm ô nhiễm môi trường

Nhà máy Bia Sapporo Việt Nam

Địa Chỉ : Khu công nghiệp Việt Hóa - Đức Hòa 3, huyện Đức Hòa, Tỉnh Long An
Ngày 24/11/2011, tại Khu công nghiệp Việt Hóa - Đức Hòa 3, huyện Đức Hòa, Tỉnh Long An, Công ty TNHH Sapporo Việt Nam đã long trọng tổ chức Lễ khánh thành nhà máy bia Sapporo Việt Nam. Đến dự và chúc mừng Công ty có ông Mai Văn Chính, Ủy viên Trung ương Đảng, Bí thư Tỉnh ủy Tỉnh Long An, ông Nguyễn Nam Hải, Thứ trưởng Bộ Công thương cùng đại diện lãnh đạo Bộ Công Thương, Tỉnh ủy Tỉnh Long An. Phía Tổng công ty Thuốc lá Việt Nam có ông Nguyễn Thái Sinh, chủ tịch HĐTV cùng Ban lãnh đạo Tổng công ty và Giám đốc các đơn vị thành viên. Phía đối tác Nhật Bản có sự hiện diện của ông Harumitsu Hida, Tổng Lãnh sự Nhật Bản tại TP. Hồ Chí Minh, ông Tsutomu Kamijo, Chủ tịch Tập đoàn Sapporo Holding cùng nhiều lãnh đạo cấp cao của Tập đoàn Sapporo và Công ty TNHH Sapporo Việt Nam.


Công ty TNHH SAPPORO VIỆT NAM là liên doanh được hình thành giữa hai đối tác lớn là Tổng Công ty thuốc lá Việt Nam và Tập đoàn Sapporo Holdings, được chính thức đi vào hoạt động từ ngày 24/11/2011. Nhà máy bia Sapporo Việt Nam được xây dựng trên diện tích 6,5 triệu ha, với Tổng vốn đầu tư 75 triệu USD, sẽ là một trong những nhà máy bia hiện đại của Việt Nam mang công nghệ Nhật Bản. Nhà máy sẽ cung cấp sản phẩm bia Sapporo cao cấp cho thị trường Việt Nam và xuất khẩu sang khu vực Đông Nam Á với công suất ước tính trong giai đoạn đầu là 40 triệu lít/ năm và sẽ tăng lên trong giai đoạn kế tiếp.

Là tập đoàn sản xuất nước giải khát và chế biến thực phẩm hàng đầu Nhật Bản và nổi tiếng thế giới, SAPPORO nổi tiếng với lịch sử 134 năm trong ngành công nghiệp sản xuất bia. Theo xu hướng phát triển toàn cầu, tập đoàn đã có những bước tiến thành công ra thị trường thế giới, đặc biệt là khu vực Bắc Mỹ, và thương hiệu hàng đầu “SAPPORO PREMIUM” đã nhanh chóng xác lập vị trí thương hiệu bia Châu Á bán chạy số 1 tại Mỹ.

Với thương hiệu bia “SAPPORO” lâu đời nhất Nhật Bản từ 1876, sự có mặt của nhà máy SAPPORO VIỆT NAM tại Long An, bia “SAPPORO PREMIUM” được tinh chế và thưởng thức ngay tại Việt Nam chắc chắn sẽ đáp ứng nhu cầu ngày càng tinh tế của người tiêu dùng Việt Nam.

Công ty CP dịch vụ và ứng dụng tự động A2S
http://www.a2s.vn
http://www.a2s.com.vn
http://www.nhamaybia.vn

Honeywell Mini DCS HC900 trong ứng dụng điều khiển lò hơi

Đặt vấn đề:

Cho đến những năm gần đây, chỉ các lò hơi lớn nhất mới có thể thấy được tính phức tạp của hệ thống điều khiển cho nó. Ngày nay, vì giá thành nguyên liệu cao nên việc cải thiện hiệu suất lò hơi cũng như giảm thiểu chi phí do thất thoát hơi và các rối loạn hệ thống không mong muốn.

Mặt khác, các qui định của Chính phủ về vấn đề ô nhiễm môi trường và các tiêu chuẩn an toàn bắt buộc tuân theo. Do đó, vấn đề điều khiển quá trình đốt cũng càng trở nên quan trọng, vì tải của lò hơi được điều chỉnh theo nhu cầu chứ không phải lúc nào cũng hoạt động hết công suất gây lãng phí nhiên liệu và hơi.

Giải Pháp

Các thiết bị điều khiển tiên tiến như bộ điều khiển lai HC900 có thể giải quyết các vấn đề về vận hành của lò hơi một cách hiệu quả.

Điều khiển mức nước bao hơi

Bao hơi là một phần của lò hơi. Chức năng chính của bồn chứa này là cung cấp một diện tích bề mặt và vùng  không gian ở gần trên cùng của lò hơi, nơi mà quá trình phân tách của nước và hơi có thể diển ra. Nó cũng là nơi xử lý nước bằng hóa chất, bổ sung nước cấp, nước hồi về và xả cặn đáy bao hơi.

Việc xả cặn để loại bỏ cặn và duy trì mức độ tạp chất cho phép nhằm giảm quá trình hình thành cáu cặn trong lò hơi. Bởi vì, chức năng này bao gồm quá trình bổ sung và mất đi liên tục của vật liệu, và mức nước bao hơi là yếu tố quyết định. Mức nước thấp ảnh hưởng đến sự lưu thông của nước trong các đường ống bên trong lò hơi và làm giảm hiệu quả xử lý nước. Mức nước cao làm giảm diện tích bề mặt sinh hơi và có thể dẫn đến nước và chất rắn hòa tan đi vào trong đường ống phân phối hơi. Hệ thống điều khiển mức nước bao hơi nhằm duy trì bề mặt hơi nước ở vị trí xác định và tạo sự nên cân bằng động giữa nước và hơi bằng cách thay thế mỗi khối lượng hơi bằng một khối lượng nước cấp.

Các dạng điều khiển mức nước bao hơi

Có 3 dạng hệ thống điều khiển mức nước bao hơi: hệ thống một phần tử, hệ thống hai phần tử và hệ thống ba phần tử. Việc chọn hệ thống nào phụ thuộc vào kích thước của lò hơi và mức độ thay đổi của tải.

Hệ thống một phần tử là phương pháp đơn giản nhất, bằng cách đo mức nước bao hơi để điều chỉnh lưu lượng  nước cấp duy trì mức nước trong bao hơi. Phương pháp này chỉ có hiệu quả đối với các lò hơi cỡ nhỏ, quá trình cung cấp ổn định với tải thay đổi chậm và vừa phải.

Hệ thống hai phần tử sử dụng hai biến, mức nước bao hơi và lưu lượng hơi để điều khiển lưu lượng nước cấp. Mọi thay đổi của tải lưu lượng hơi được đưa đến van nước cấp nhằm cung cấp một lượng chính xác ngay khi tải thay đổi. Tầm lưu lượng hơi và tầm lưu lượng nước cấp tương quan với nhau theo một khối lượng thay đổi trong lưu lượng hơi bằng một khối lượng thay đổi trong lưu lượng nước cấp. Hệ thống này thích hợp cho tải thay đổi với tốc độ vừa và nhanh và có thể áp dụng cho bất kỳ kích thước nào của lò hơi. Nó có hai mặt hạn chế: Không thể hiệu chỉnh áp lực hay các nhiễu tải trong hệ thống nước cấp và không thể hiệu chỉnh các tương tác trong hệ thống, bởi vì chỉ có các đáp ứng tương đối chậm so với mức nước bao hơi được điều khiển.

Hệ thống ba phần tử thêm vào biến thứ ba là tốc độ thay đổi lưu lượng nước cấp để kiểm soát van điều khiển nước cấp. Hệ thống này kiểm soát chặt chẽ trong suốt điều kiện thoáng qua của hệ thống. Bởi vì dùng hai bộ điều khiển nên giảm thiểu các pha tương tác tồn tại trong phương pháp hai phần tử. Việc điều khiển nước cấp đảm bảo điều chỉnh chính xác ngay lập tức khi có rối loạn trong hệ thống nước cấp. Điều khiển mức nước bao hơi cùng được giảm bớt. Hệ thống này có thể xử lý thay đổi tải tầm rộng và nhanh, có nhiễu nước cấp bất kể công suất lò hơi.

Phương pháp này cũng cần cho hệ thống đa lò hơi có chung nguồn nước cấp. Nó lý tưởng đối với các nhà máy có cả quá trình theo mẻ và liên tục nơi mà nhu cầu thay đổi hơi đột ngột và không mong đợi nói chung.

Hình 1 hiển thị giải pháp điều khiển mức nước bao hơi được thực hiện bằng phần mềm cấu hình Hybrid Control Designer cho bộ điều khiển HC900.

Điều khiển tỉ lệ nhiên liệu và gió: Hệ thống đo lường điều khiển nhiên liệu và gió rất cần thiết cho quá trình đốt hiệu quả trong lò hơi, lò nung và trong các quá trình gia nhiệt đốt nhiên liệu khác. Có ba dạng hệ thống điều khiển tỉ lệ nhiên liệu gió cơ bản: hệ thống đo lường nối tiếp, hệ thống đo lường song song, và hệ thống giới hạn chéo.

Hệ thống đo lường nối tiếp được sử dụng khá phổ biến ở nơi mà sự thay đổi của tải không lớn và thường xuyên. Cả nhiên liệu và gió được đo lường. Bộ điều khiển áp suất hơi nước sẽ qui định lưu lượng nhiên liệu cần được đo lường, tuyến tính hóa rồi làm điểm đặt từ xa cho bộ điều khiển lưu lượng gió - điều khiển vị trí của van điều tiết gió - nhằm duy trì một tỉ lệ xác định giữa nhiên liệu và gió. Hệ thống này thích hợp trong điều kiện trạng thái gần như ổn định. Tuy nhiên, độ trễ trong đáp ứng với sự thay đổi tải là nguyên nhân của việc tạo ra khói do quá trình đốt không hoàn toàn, thừa nhiên liệu.

Hệ thống đo lường song song vận hành song song các bộ điều khiển nhiên liệu và gió với điểm đặt được tạo ra bởi bộ điều khiển áp suất hơi. Tín hiệu điểm đặt nhiên liệu được nhân với một tỉ lệ trước khi làm điểm đặt cho bộ điều khiển gió, nhằm tỉ lệ nhiên liệu và gió thích hợp. Hệ thống này dựa trên các đáp ứng tương tự nhau của các bộ điều khiển để điều chỉnh tránh việc trộn nhiên liệu không phù hợp. Hệ thống này áp dụng tốt nhất đối với các quá trình xử lý mà sự thay đổi của tải tương đối chậm.

Hệ thống giới hạn chéo thường được sử dụng khi yêu cầu thay đổi tải lớn và thường xuyên. Đây là hệ thống động giúp bù độ chênh lệch tốc độ đáp ứng của van điều khiển lưu lượng nhiên liệu và van điều tiết gió. Nó chống tình huống thừa nhiên liệu, giảm thiểu khói và không khí ô nhiểm thải ra từ ống khối. Hệ thống được biết đến như là hệ thống tiên-trễ (lead-lag system). Khi nhu cầu tăng, khối hàm lựa chọn tín hiệu thấp, đẩy tín hiệu lưu lượng khí làm giá trị đặt cho bộ điều khiển lưu lượng nhiên liệu.

Một bộ chọn tín hiệu cao sẽ lấy sự gia tăng làm điểm đặt cho bộ điều khiển gió. Điều này có nghĩa là lưu lượng nhiên liệu không thể tăng cho đến khi lưu lượng gió đã bắt đầu tăng. Gió tăng dần đến nhiên liệu tăng (tiên).

Khi nhu cầu giảm, bộ chọn tín hiệu thấp sẽ cho tín hiệu làm điểm đặt bộ điều khiển lưu lượng nhiên liệu.

Khối hàm lựa chọn tín hiệu cao sẽ lấy tín hiệu lưu lượng nhiên liệu làm giá trị đặt cho bộ điều khiển lưu lượng gió. Điều này có nghĩa là lưu lượng gió không thể giảm cho đến khi lưu lượng nhiên liệu bắt đầu giảm. Vì thế, gió giảm trễ hơn nhiên liệu giảm (trễ). Điều này có nghĩa là tình huống thừa nhiên liệu đã được tránh, bất chấp hướng thay đổi của tải.

Những sơ đồ trên chỉ là ví dụ minh họa cho các khối chức năng nào có thể được sử dụng cho điều khiển tỉ lệ  nhiên liệu - gió và không bao gồm tất cả chi tiết cho dự án của bạn, vì thế, bạn nên liên lạc với kỹ sư tự động/chuyên gia để được hướng dẫn chi tiết hơn.

Hình 2: giải pháp điều khiển tỉ lệ nhiên liệu – gió được thực hiện bằng phần mềm cấu hình Hybrid Control Designer cho bộ điều khiển HC900

Tiết Giảm O2. Tự động tiết giảm O2 theo tỉ lệ nhiên liệu- gió được sử dụng để giảm lượng thừa không khí dẩn đến thừa lượng O2 cần cho quá trình đốt. Quá nhiều không khí là nguyên nhân thất thoát năng lượng ra ống khói. Thiếu không khí là nguyên nhân mất nhiệt lượng tạo ra và tăng ô nhiễm do quá trình đốt không hoàn toàn nhiên liệu. Một lượng không khí thừa cho phép nhằm đảm bảo quá trình đốt hoàn toàn nhiên liệu diễn ra trong buồng đốt và để bù lại độ trễ của quá trình hoạt động điều khiển tỉ lệ nhiên liệu và gió trong suốt quá trình tải thay đổi. Ngoài ra, để cải thiện hiệu suất, giảm lượng không khí thừa giúp giảm ăn mòn và ô nhiễm không khí do giảm thiểu việc hình thành các khí không mong muốn.

HC900 Honeywell hỗ trợ tất cả các chức năng điều khiển cần cho điều khiển mức nước bao hơi, điều khiển tỉ lệ nhiên liệu-gió và tiết giảm O2. Ngoài ra, còn hỗ trợ những lợi ích sau khi được sử dụng trong ứng dụng điều khiển lò hơi:

l Tích hợp điều khiển và giao diện vận hành để đơn giản hóa xử lý sự cố.

l Có khả năng vẽ đồ thị thời gian và ghi dữ liệu quá trình cho việc báo cáo cơ quan điều hành

l Một công cụ cấu hình chung cho tất cả các điều khiển và IO nhằm giảm thiểu chi phí lắp đặt cân chỉnh.

l Tự động tinh chỉnh và chống vột lố bằng logic mờ cho khởi động nhanh chống và hoạt động điều khiển thích hợp.

Hình 3: cho thấy giảm lượng O2 thừa từ 4.75% to 3.63% sẽ tăng năng suất lò hơi từ 78.81% to 79.86%

Các Lợi ích từ việc tiết kiệm chi phí nhiên liệu và nhu cầu EPA về khí thải

Ngày nay, nhu cầu về năng lượng đang tăng vọt, và hơi cũng trở nên quan trọng trong đa số các lĩnh vực công nghiệp như năng lượng, công nghiệp chế biến, gia nhiệt sấy… tầm quan trọng được đặt lên hàng đầu là năng suất của lò hơi cho việc sinh hơi. Với kích thước sinh lò hơi liên tục tăng, thậm chí đạt được hiệu quả khiêm tốn cũng có ý nghĩa tiết kiệm đáng kể. Khoảng 75-80% của chi phí vận hành lò hơi là nhiên liệu, vì thế HC900 với những khối hàm chức năng chuyên biệt và bộ điều khiển công suất đóng vai trò chủ đạo trong tiết kiệm chi phí nhiên liệu và tăng lượng hơi tạo ra.

EPA Hoa Kỳ đã đặt nhiều quy định khí thải cho các chất gây ô nhiễm không khí nguy hiểm từ công nghiệp, thương mại và cơ quan lò hơi. Những quy định thúc đẩy sức khỏe cộng đồng và chất lượng khí bằng cách giảm khí thải có trong danh sách các khí gây ô nhiễm môi trường ở phần 112(b)(1) của hoạt động khí sạch. Một hệ thống điều khiển tốt phải kiểm soát được các rủi ro nhỏ nhất có thể xảy ra trong quá trình hoạt động và vô cùng quan trọng để mua một bộ điều khiển quá trình giám sát mức O2 theo hệ số nhiên liệu-gió nhằm giảm lượng khí thừa và giảm thiểu mất nhiệt và ô nhiểm do quá trình đốt không hoàn toàn.

Thực hiện

Tổng quan: HC900 Hybrid Controller bao gồm bộ điều khiển được kết nối với giao diện vận hành chuyên dụng (OI-Operator Interface). Tất cả các tín hiệu trường được đấu vào bộ điều khiển. Bộ điều khiển có ngõ vào tương tự (analog) đa dụng, và các ngõ ra tương tự và đa dạng các ngõ vào ra số (digital). Bộ điều khiển này hổ trợ tất cả chức năng điều khiển lò hơi. Các chức năng liên quan đến lò hơi được hỗ trợ thông qua các khối hàm chức năng trong phần mềm HCD (Hybrid Control designer), phần mềm dùng để cấu hình cho bộ điều khiển HC900.

Cấu Hình: Hybrid Control Designer là phần mềm cấu hình hỗ trợ các kỹ thuật cấu hình chuyên dụng cho phép tùy biến các lệnh cho dễ thực thi. Giám sát cấu hình và khả năng chỉnh sửa ở chế độ Run cho phép các câu lệnh được kiểm tra và tinh chỉnh lại cho phù hợp với nhận biết quá trình thu được. Có rất nhiều đặc tính khác như giám sát trực tuyến thao tác hiệu chỉnh lỗi và cài đặt, và khả năng dự phòng của các ngõ vào và chuẩn đoán tình trạng bộ điều khiển cũng như Mạng truyền thông. Tất cả những tính năng này làm nên bộ điều khiển vô cùng mạnh.

Vận hành: Tất cả mọi hoạt động được giám sát và điều khiển từ giao diện màn hình tiện dụng 900CS (900 Control Station). Giao diện 900 CS có thể được cấu hình bằng phần mềm cấu hình trạm (Station Designer Software). Giao diện 900 CS có cả các đồ họa chuẩn hay tùy biến thuần lợi cho tạo một hình ảnh mới với cấu hình một cách dễ dàng. Giao diện 900 CS cũng được dùng để vẽ đồ thị và ghi dữ liệu, danh sách báo động (alarm) các sự kiện (even), thông báo thư điện tử, lựa chọn công thức và nhiều hơn nữa.

900 Control Station – Trạm Điều Khiển 900

Lưu trữ dữ liệu: tính năng lưu trữ dữ liệu của 900CS có thể được sử dụng để ghi thông tin trong suốt quá trình vận hành vào thẻ nhớ CF card lắp ở khe card mở rộng được bảo vệ truy cập phía sau bảng điều khiển, cho phép tăng khả năng ghi dữ liệu quá khứ, các card dữ liệu tùy chọn cũng sẽ giúp việc in màn hình, truy cập web vào dữ liệu, truyền FTP, và hỗ trợ tùy biến trang web.

Experion HS và HC900

Experion HS là phần mềm nền mạnh, nó kết hợp một cách sáng tạo giữa các ứng dụng giao diện người máy HMI và điều khiển giám sát và thu thập dự liệu (SCADA). Nó là một bộ thành phần Honeywell’s Experion PKS và được đóng gói đặc biệt cho các dự án hệ thống tự động vừa và nhỏ.

Xây dựng hệ thống Scada hệ mẫu trong dây chuyền sản xuất bia chất lượng cao

Tóm tắt

Xây dựng hệ thống SCADA cho hệ nấu sử dụng S7-300 và WinCC giúp chúng ta có thể nâng cao tính linh hoạt trong sản xuất, khả năng giám sát, lưu trữ dữ liệu, cảnh báo và xác định lỗi để xử lý lỗi thông qua một giao diện thân thiện với người vận hành. PLC được lập trình tuân theo quy trình công nghệ. Quy trình công nghệ được mô phỏng cùng với chương trình WinCC và PLCSim.

Abstract
Building SCADA for brewhouse uses S7-300 and WinCC will help us can raise flexible production, ability monitor, store data, warning and defind exact error with interface very friendly. PLC is programed follow technology process. It is simulated with WinCC program and PLCSim.

1. Đặt vấn đề
Hiện nay, hầu hết tất cả các nhà máy bia đều sử dụng phần mềm chuyên dụng là Braumat. Đây là phần mềm được xây dựng bởi hãng Siemens và được tích hợp những tính năng điều khiển theo mẻ, đối tượng là các nhà máy Bia. Do đó việc áp dụng WinCC vào việc xây dựng hệ thống SCADA sẽ thay thế cho phần mềm Braumat. Chúng ta sẽ chuyển từ thế bị động phụ thuộc sang thế làm chủ toàn bộ công nghệ. Từ đó ta có thể nâng cấp, sửa chữa sao cho theo kịp sự phát triển của khoa học kỹ thuật, đảm bảo nhà máy luôn có thể đáp ứng được những yêu cầu ngày càng tăng về số lượng và khắt khe về chất lượng.
2. Xây dựng hệ thống SCADA sử dụng PLC S7-300 và WinCC
Trong một hệ thống nấu bia có nhiều công đoạn khác nhau. Do đó có thể áp dụng phương pháp điều khiển phân tán. Tuy nhiên, vì giới hạn bài viết nên ở đây chỉ đưa ra vấn đề hai nồi nấu trong hệ nấu để làm minh họa.
Từ những cấu hình phần cứng có sẵn ta có thể phân bố địa chỉ cho từng module và cấu hình phần cứng cho PLC như sau:
Trong quá trình sản xuất, việc đảm bảo hệ thống hoạt động trơn tru không bị ngắt quãng là việc vô cùng quan trọng vì sản phẩm đầu ra có đạt được chất lượng cao hay không  phụ thuộc rất lớn vào việc quá trình đó có tuân thủ chặt chẽ theo công nghệ hay không. Đối với  sản xuất bia cũng phải đạt được yêu cầu như trên, nếu một thiết bị nào đó bị hỏng sẽ làm cho toàn bộ quá trình sản xuất cũng bị dừng lại, và điều chắc chắn là sẽ gây ra tổn thất không nhỏ. Do đó chúng ta phải xây dựng một hệ thống dự phòng. Và việc xây dựng hệ thống dự phòng đòi hỏi phải có sự hiểu biết sâu về hệ thống và các thiết bị công nghệ trong hệ thống. Dự phòng có thể bao gồm chia thành các loại sau:

Hình 1. Phân bố địa chỉ cho từng module cho hai nồi nấu

Hình 2. Cấu hình phần cứng cho PLC

a. Dự phòng toàn diện

Hình 3. Dự phòng toàn diện

WinCC cung cấp một chức năng rất đặc biệt và hiệu quả để thiết kế hệ thống điều khiển và giám sát đạt được độ tin cậy cao đó là chức năng Redundancy. Với chức năng Redundancy hệ thống tự động được điều khiển bằng cách chạy song song hai Server để điều khiển cũng như thu thập dữ liệu, xử lý và điều khiển hoạt động của các PLC hay RTU. Như vậy trong hệ thống luôn có ít nhất 2 server đồng thời giám sát quá trình hoạt động của nhau, và điều này làm cho các server nhận biết được server đang chạy song song với nó có bị lỗi hay không. Nếu có một server bị lỗi, những client sẽ tự động chuyển từ server đang ở chế độ master sang server đang ở chế độ standby. Kết quả là tất cả các client luôn làm việc và có giá trị trong suốt quá trình điều khiển và giám sát hệ thống. Sau khi server bị lỗi được khôi phục trở lại thì nó sẽ ở chức năng standby, nội dung của tất cả các thông báo, những giá trị xử lý được copy từ master server đến standby server. Lúc này master server và standby server đều tham gia vào quá trình thu thập, xử lý dữ liệu và điều khiển hoạt động của hệ thống.
3. Thiết kế giao diện
Giao diện HMI sẽ giúp nhân viên vận hành điều khiển và giám sát một cách chặt chẽ và tổng quan nhất quá trình hoạt động của toàn bộ dây chuyền. Do đó việc thiết kế giao diện sao cho người dùng dễ nắm bắt vấn đề, đầy đủ thông tin và có thể xử lý được một cách nhanh chóng nhất, tránh tình trạng ảnh hưởng đến chất lượng sản xuất.
Với giao diện điều khiển ngoài việc hiển thị đầy đủ các thông số quá trình sản xuất, nó còn bổ sung thêm chức năng cảnh báo bằng hình ảnh. Đây là phương pháp sử dụng ngày càng rộng rãi giúp người vận hành có thể biết được vấn đề đang xảy ra ở đâu, thiết bị nào và phương pháp xử lý. Khi một lỗi nào đó xảy ra trong hệ thống, ví dụ như tín hiệu từ hệ thống yêu cầu van cấp nước CIP mở, nhưng trong khoảng một thời gian cho phép mà hệ thống không thấy có tín hiệu phản hồi báo rằng van đã thực hiện yêu cầu. Khi đó trên màn hình hiển thị sẽ báo lỗi và hiển thị hình của van bị lỗi. Đồng thời có thể hiển thị subcode để chỉ thị van nào trong hệ thống bị lỗi.
Ngoài ra, hệ thống cũng cung cấp đầy đủ các tính năng cơ bản của hệ thống:
l Bảo vệ tự động: Đưa ra các cảnh báo hoạt động, báo động khi có sự cố.
l Lưu trữ, báo cáo và thống kê: Cập nhật dữ liệu về trạng thái và lưu trữ lại các giá trị sản xuất.

Hình 8. Giao diện khi có lỗi xảy ra.

Hình 7. Giao diện điều khiển hai nồi nấu

4. Kết luận
Việc thiết kế hệ thống SCADA với đầy đủ các chức năng là rất cần thiết đảm bảo cho việc dễ dàng bảo trì bảo dưỡng, giảm sự cố xảy ra do có chức năng cảnh báo, hiển thị trực quan cho người vận hành, tránh được những hỏng hóc dẫn đến dừng dây chuyền do chủ quan của người vận hành. Ngoài ra, chúng ta còn có thể sử dụng thêm các module truyền thông để có thể gửi email, tin nhắn qua điện thoại hoặc quản lý từ xa qua Ethernet. Khi đó, người có thẩm quyền cao hơn có thể quyết định xử lý kịp thời các lỗi xảy ra giúp quá trình sản xuất không bị gián đoạn.
Tài liệu tham khảo:
1. Đinh Văn Nhã … “ Nghiên cứu, thiết kế, chế tạo, lắp đặt và hiện đại hóa các Hệ thống thiết bị sản xuất bia chất lượng cao…” Công trình Giải thưởng VIFOTEC –năm 2000.
2. Hệ Điều khiển  phần mềm Braumat.
3. Nguyễn Doãn Phước, Phan Xuân Minh, Vũ Văn Hà (2000), Tự động hóa với SIMATIC S7-300, NXB Khoa Học Kỹ Thuật, Hà Nội
4. Hoàng Minh Sơn (2006), Cơ sở hệ thống Điều khiển quá trình, NXB Bách khoa – Hà Nội.
5. Các tài liệu của SIEMEN, Configuring Hardware with STEP 7, PID Control theo website: http://a2s.vn

Đinh Văn Nhã,  Nguyễn Xuân Hợp,  Đinh Văn Vinh, Đinh Nhật Anh

Số 136 (4/2012)♦Tạp chí tự động hóa ngày nay

Hệ thống điều khiển mẻ

Để nâng cao năng lực cạnh tranh trong môi trường toàn cầu hóa, các nhà sản xuất phải nắm bắt kịp thời những thay đổi thường xuyên của môi trường kinh doanh, phản ứng nhanh hơn và hiệu quả hơn với những thay đổi của nhu cầu thị trường. Yêu cầu này đòi hỏi phải có hệ thống sản xuất linh hoạt.

Chuẩn ISA-S88 giúp thỏa mãn những mục tiêu này. S88 bao gồm các phương pháp để định nghĩa các Equipment Module trên cơ sở bố trí thiết bị cũng như các qui trình công nghệ thực hiện trên các thiết bị này. Đây là cách tiếp cận hướng đối tượng nhằm tối đa hóa việc sử dụng lại những chương trình điều khiển các thiết bị cùng chức năng công nghệ.

Hệ thống điều khiển mẻ tự động mang lại lợi thế cạnh tranh quan trọng cho các nhà sản xuất. Hệ thống này cho phép nhà máy của bạn trở nên linh hoạt hơn, sản xuất được nhiều loại sản phẩm khác nhau trên cùng một dây chuyền với mức độ tự động hóa cao.

Các kỹ sư của công ty A2S có nhiều năm kinh nghiệm trong quá trình thiết kế, thi công, bảo trì, nâng cấp, mở rộng các hệ thống sản xuất mẻ cho các nhà máy bia trên nền hệ thống tự động hóa của Siemens và Rockwell Automation.

Mục tiêu của hệ thống điều khiển mẻ
- Khai thác sử dụng tối đa máy móc, thiết bị.
- Tạo ra các Recipe dạng đồ họa để thuận tiện cho người vận hành.
- Tự động ghi lại các thông số công nghệ quan trọng trong quá trình sản xuất.
Mô tả hệ thống
Hệ thống điều khiển mẻ điển hình bao gồm các thành phần sau:
- Các thiết bị trường như cảm biến và cơ cấu chấp hành để cung cấp thông tin cho hệ thống điều khiển và cho phép hệ thống điều khiển tác động trở lại quá trình sản xuất.
- Phần điều khiển mẻ nhận tín hiệu từ các thiết bị trường, xử lý các tín hiệu này theo tuân tự đã được lập trình trước, sau đó đưa ra các tín hiệu điều khiển các cơ cấu chấp hành như bơm, cánh khuấy, van.
- Phần giao tiếp người-máy (HMI) để người vận hành giám sát trạng thái của hệ thống điều khiển mẻ, đưa ra các lệnh điều khiển và sửa đổi các tham số khi cần thiết.
Lợi ích của hệ thống
- Giảm thời gian thay đổi các recipe.
- Giảm các sai sót do người vận hành.
- Giảm số người vận hành cần thiết cho một ca sản xuất.
- Tăng độ linh hoạt của hệ thống sản xuất.
- Điều khiển nhanh hơn và chính xác hơn.
- Tăng năng suất lao động.
- Cải thiện chất lượng và độ ổn định sản phẩm.
- Nhanh chóng đáp ứng với những thay đổi của thị trường.
- Tăng hiệu quả đầu tư.

Phần mềm Omron CX-ONE V3.0

Link download phần mềm Omron CX-One Version 3.0 nhé:
http://rapidshare.com/files/86584930/Om ... nguage.sfv
http://rapidshare.com/files/86589096/Om ... nguage.001
http://rapidshare.com/files/86593411/Om ... nguage.002
http://rapidshare.com/files/86597467/Om ... nguage.003
http://rapidshare.com/files/86601496/Om ... nguage.004
http://rapidshare.com/files/86605654/Om ... nguage.005
http://rapidshare.com/files/86610146/Om ... nguage.006
http://rapidshare.com/files/86614252/Om ... nguage.007
http://rapidshare.com/files/86618265/Om ... nguage.008
http://rapidshare.com/files/86622200/Om ... nguage.009
http://rapidshare.com/files/86626087/Om ... nguage.010
http://rapidshare.com/files/86629772/Om ... nguage.011
http://rapidshare.com/files/86633420/Om ... nguage.012
http://rapidshare.com/files/86636896/Om ... nguage.013
http://rapidshare.com/files/86637317/Om ... nguage.014
http://rapidshare.com/files/86637321/Om ... nguage.crc

Công ty CP dịch vụ và ứng dụng tự động A2S
http://www.a2s.vn
http://www.a2s.com.vn
http://www.nhamaybia.vn

Chuyển đổi từ SIMATIC S5 sang S7

Rất nhiều nhà máy hiện nay có thời gian hoạt động vượt xa vòng đời của các hệ thống tự động hóa. Tại một vài nơi, câu hỏi đặt ra là tối ưu hóa thời gian và một quy trình chính xác để chuyển đổi hệ thống sang công nghệ tự động hóa hiện tại.

Bài báo này hỗ trợ cho việc quyết định và đưa ra các lợi ích mà việc chuyển đổi hệ thống có thể mang lại, thậm chí cả khi nhà máy đang hoạt động gần như tối ưu cùng với công nghệ hiện đại.

Các luận cứ cho việc chuyển đổi
Quá trình hiện đại hóa một nhà máy đang hoạt động luôn luôn đi cùng với các chi phí và rủi ro, và cần phải được chứng minh bằng các giá trị gia tăng mang lại bởi một giải pháp mới. Giá trị gia tăng này có thể được tạo ra từ việc tăng công suất sản xuất hay chất lượng, hoặc giảm các chi phí sản xuất và bảo trì. Chi phí bảo trì gia tăng hàng năm, đặc biệt nếu các chi phí bảo trì mang tính chất „hiệu chỉnh, sửa chữa“ tăng cao, thì chắc chắn việc “cách tân“ là cần thiết và đáng được thực hiện.
Các lợi ích khác cũng có thể là các nhân tố quyết định
Bên cạnh các chỉ số có thể nhận ra ngay như năng suất, hiệu suất và sự sẵn sàng của hệ thống, một hệ thống tự động hóa như dòng sản phẩm các bộ điều khiển khả trình - PLC - SIMATIC S7 của Siemens còn cung cấp hàng loạt các lợi ích về kỹ thuật và kinh tế, bao gồm việc tương thích với các tiêu chuẩn sản xuất mới được áp dụng trên toàn cầu cũng như khả năng tiếp cận các chức năng tích hợp ngày càng rộng lớn so với hệ điều khiển Simatic S5. Hệ thống tự động hóa tiên tiến và tích hợp duy nhất, như hệ thống của Siemens trong dải pháp “Tự động hóa tích hợp toàn diện” mang lại các chức năng đặc biệt hỗ trợ cho việc bảo trì, theo vết và truy nguyên (Tracking and Tracing), lưu trữ toàn bộ dữ liệu sản xuất và các chức năng giám sát chung. Mặt khác, các chức năng công nghệ cũng sẵn sàng cho các ứng dụng điều khiển vị trí phức tạp. Thiết kế module nhỏ của dòng SIMATIC S7 cũng làm tăng an toàn đầu tư cho tương lai khi mà các I/O module, các module chức năng và các môđun truyền thông có thể được cách tân bất kỳ lúc nào nhờ có khả năng tích hợp cao.
Đối với các nhà máy lớn hơn, khả năng kết nối đơn giản vào hệ thống điều hành sản xuất - MES (Manufacturing Execution System) hay hệ thống hoạch định nguồn lực doanh nghiệp - ERP (Enterprise Resource Planning) như SAP (thông qua cổng giao diện tích hợp) sẽ đem lại thêm những bước tối ưu hóa quá trình sản xuất.

Hình 1. Bộ chuyển đổi cáp tiết kiệm thời gian và chi phí cho việc đấu nối tín hiệu vào I/O module trong quá trình chuyển đổi hệ thống từ Simatic S5 sang S7. Với chức năng như một bộ chuyển từ các bộ đấu nối tín hiệu của S5 sang S7. Việc này giảm thiểu lỗi, và trong trường hợp có sự cố thì hệ thống dễ dàng được chuyển về hệ thống cũ

Các phương án hiện đại hóa
Tùy thuộc vào qui mô của từng nhà máy chúng ta có 3 quy trình cơ bản để hiện đại hóa hệ thống: Hệ thống có thể được mở rộng bằng cách đưa thêm các công nghệ mới nhất, hoặc nhà máy hiện hữu có thể được nâng cấp từng bước, hoặc toàn bộ công nghệ tự động hiện có có thể được hiện đại hóa hoàn toàn. 
Siemens cung cấp các sản phẩm cho các công đoạn này, như chuyển đổi một phần hay toàn hệ thống, và rủi ro liên quan được giảm tới mức tối đa. Tự động hóa tích hợp toàn diện có thể được triển khai theo cách này, từng bước một.
Tiếp theo đây chúng tôi sẽ giới thiệu một số sản phẩm và các lựa chọn giúp nhà máy của bạn chuyển đổi từ bộ điều khiển Simatic S5 sang S7 một cách trôi chảy. Do thời gian cho phép thực hiện chuyển đổi hệ thống luôn bị hạn chế, phương án quay trở về hệ thống cũ một cách nhanh chóng nhất có thể cần được nghiên cứu và lên kế hoạch cụ thể khi thực hiện cách tân hệ thống Simatic.

Hình 2.  Module giao tiếp IM463-2 dùng để kết các trạm mở rộng S5 vào bộ điều khiển trung tâm S7-400

Giảm rủi ro và chi phí trong việc đấu nối
Đấu nối lại toàn bộ các I/O module là một công việc cự kỳ tốn thời gian và chi phí. Vì vậy chúng tôi cung cấp các bộ chuyển đổi đấu nối cáp cho S7-300 I/O và S7-400 I/O. Bộ chuyển đổi này có chức năng như bộ chuyển đổi tín hiệu giữa các thiết bị đầu nối S5 và module S7 I/O.
Lựa chọn sử dụng lại toàn bộ các đầu nối hiện hữu không chỉ tiết kiệm chi phí và thời gian, mà còn đóng góp vào việc giảm thiểu lỗi có thể xảy ra. Trong trường hợp có sự cố thì bạn rất dễ dàng chuyển trở về hệ thống cũ.
Chuyển đổi chương trình một cách đơn giản
Phần mềm Step 7 dùng để cấu hình và lập trình cho các bộ điều khiển S7 và phần mềm cấu hình cho các bảng điều khiển và giám sát WinCC flexible đều có công chụ chuyển đổi nên việc chuyển đổi chương trình trở nên thuận tiện hơn. Một công cụ của Step 7 là "S5 Database Converter" (Chuyển đổi cơ sở dữ liệu S5) dùng để chuyển đổi các file S5 sang dạng chương trình ngôn ngữ STL trên Step 7.
Chương trình/dự án hiện hữu trên ProTool trên các hệ thống chạy trên nên Windows có thể dễ dàng chuyển đổi sang chương trình/dự án của WinCC flexible nhờ sự trợ giúp của “Migration Wizard”.
Tích hợp hệ thống tự động hóa hiện hữu vào hệ thống truyền thông mạng trường
Trước khi hệ mạng trường được thiết lập, các I/O phân tán của Simatic S5 được điều khiển thông qua các thiết bị mở rộng kết nối với bộ điều khiển trung tâm. Toàn bộ mạng lưới được xây dựng theo cách này bao gồm 01 bộ điều khiển trung tâm và một vài trạm mở rộng. Chuyển đổi dạng mạng này yêu cầu chi phí cao, khi mà các trạm mở rộng này đều phải thay thế hoàn toàn cũng như trạm điều khiển trung tâm.
Simatic S7 đưa ra một khả năng có thể tiếp tục sử dụng các các trạm I/Omở rộng và kết nối vào bộ điều khiển mới S7-400 bằng cách sử dụng module giao tiếp IM463-2 (Hình 2) và không cần các trạm giao tiếp Profibus-DP slave. Toàn bộ các trạm mở rộng của Simatic S5 (AG115U và AG135/155U) đều có thể nối vào module giao tiếp này.

Hình 2.  Module giao tiếp IM463-2 dùng để kết các trạm mở rộng S5 vào bộ điều khiển trung tâm S7-400

Tối ưu hóa truyền thông công nghiệp
Với việc sử dụng các bộ chuyển đổi, các mạng cáp đồng trục (như Sinec H1) có thể nối vào hệ thống mạng đang sử dụng phổ biến như Industrial Ethernet/Profinet. Simatic Net, dòng sản phẩm công nghệ truyền thông công nghiệp của Siemens, cung cấp các bộ chuyển đổi thuộc họ Scalance phục vụ cho mục đích này. 
Bộ chuyển đổi Scalance X101-1AUI hoặc Scalance X101-1FL được sử dụng để kết nối tới các mạng cáp đồng và cáp quang. (Hình 3). Các dịch vụ truyền thông và các chuẩn giao tiếp (protocol) đều được hỗ trợ bằng các module xử lý truyền thông (CP) của dòng Simatic S7, và bằng cả các cổng giao tiếp Ethernet tích hợp trên các CPU S7. Các dịch vụ ISO và TCP/IP dựa trên Layer 4 (Transport layer) hỗ trợ cho các chuẩn truyền thông Ethernet, và các giao thức Profibus-FMS, FDL và DP được hỗ trợ để có thể kết nối Profibus.
Các hỗ trợ trực tuyến bổ sung
Trên trang web hỗ trợ trực tuyến "Simatic Service & Support" của Siemens:
http://a2s.vn/viewtopic.php?f=23&t=111có cung cấp các tài liệu, phần mềm, công cụ và tài liệu hướng dẫn cho việc chuyển đổi mô tả ở trên.
http://www.mediafire.com/?x4kik74eso49w3b và rất nhiều tài liệu có tại: Website: http://a2s.vn
Như được giới thiệu việc chuyển đổi Simatic S5 sang giải pháp S7 ngày nay luôn sẵn có nhiều phuơng tiện trợ giúp khác nhau. Các chi phí chuyển đổi có thể kiểm soát được và rủi ro có thể tính toán được, kể cả khi nhà máy chưa thể thực hiện được theo giải pháp mới thì vẫn có thể quay về được với giải pháp cũ. Các lợi ích có thể thấy rõ là giảm chi phí sản xuất và bảo trì, đáp ứng được các yêu cầu tiêu chuẩn mới với mức chi phí hợp lý, và đầu tư cho tương lai của bạn được an toàn.

PCS 7 trong nhà máy bia

Quá trình sản xuất trong nhà máy bia đặc trưng cho quá trình sản xuất theo mẻ. Đặc biệt trong các phân xưởng nấu (brewhouse), phân xưởng lên men (fermentation). Simatic PCS 7 có thể hoàn toàn đáp ứng các yêu cầu điều khiển giám sát, bên cạnh đó với phần mền Simatic Batch, việc quản lý sản suất theo mẻ được giải quyết triệt để. Cấu hình đưa ra với một nhà máy bia được đưa ra như sau:

Cấu hình trên Simatic Manager:

1.      Cấu trúc project

 

2.      Cấu hình mạng:

 
3.      Hardware configuration cho OS:

4.      Hardware configuration cho OS client:

5.      Hardware configuration cho standby OS server


6.      Hardware configuration cho AS:

Các nét chính trong hệ thống:

Hệ thống bao gồm 2 OS server trên đó tích hợp cả Batch server và Route control server. Hai server này chạy ở chế độ Redundant. Trong một thời điểm một server chạy ở chế độ master một server chạy ở chế độ standby. Khi máy master gặp sự cố thì máy standby tự động active chếđộ master. Quá trình hoạt động của hệthống không bị gián đoạn, dữ liệu không bị mất, đảm bảo tính an toàn trong vận hành.

Ngoài 2 OS server, hệ thống được trang bị 03 OS clients.

Việc cấu hình hệ thống và lập trình được thực hiện thông qua trạm ES.

Phân xưởng nấu được điều khiển bởi một PLC 417-4, với các remote I/O. Remote I/O là loại ET200M, trên đó có lắp các modul DI (digital input), DO (digital output), AI (analog input), AO (analog output).

Phân xưởng lên men cũng được cấu hình tương tự như phân xưởng nấu.

Ngoài việc điều khiển và giám sát trong khu vực phân xưởng nấu, lên men, do được coi là phòng điều khiển trung tâm của cả nhà máy nên việc điều khiển giám sát các khu vực khác. Bằng kết nối Profibus với các hệkhác, phòng điều khiển trung tâm có khả năng giám sát hoặc điều khiển và giám sát các hệ đó.

 Ví dụ: với hệxay nghiền liệu thô – đầu vào của phân xưởng nấu, được kết nối với hệ nấu bằng Profibus. Hệ này sử dụng PLC S7-200, dùng modul mở rộng EM277 để kết nối với AS01 khu vực nhà nấu.

Với hệ lọc bia, sửdụng PLC S7 – 300, kết nối profibus thực hiện qua cổng DP thứ 2 của PLC S7 – 300.

Với hệ nhân và trữ men giống sử dụng PLC S7 – 200, việc kết nối cũng được thông qua modul mở rộng EM277.

Trên đây mới chỉ trình bày về cấu hình phần cứng của một nhà máy bia sử dụng giải pháp PCS 7 của Siemens. Trên nền phần cứng đó, các gói phần mềm phục vụ cho lập trình trên ES như Simatic manager, Simatic Batch, WinCC 6.2…

CBREW4 - Giải pháp cho hệ thống điều khiển tự động hoá quá trình lên men bia quy mô vừa và nhỏ

Đây là một trong những giải pháp nhằm nâng cao giá trị gia tăng cho sản phẩm của ngành. Ngoài ứng dụng cho ngành sản xuất rượu, bia, nước giải khát, giải pháp này có thể ứng dụng cho hệ thống điều khiển quá trình của nhiều ngành sản xuất khác.

Một hệ thống điều khiển tự động cho quá trình lên men bia do các hãng của Đức cũng như các Công ty trong nước cung cấp thường thực hiện hai chức năng chính là: Điều khiển quá trình lên men và SCADA. Vì vậy cấu hình thường thấy của hệ thống là PLC (có thể điều khiển tập trung hoặc điều khiển phân tán với mạng Profibus) và hệ SCADA (có thể bao gồm một máy chủ và vài máy khách), trong bài viết này chúng tôi tạm gọi là “hệ thống tiêu chuẩn”. Trong nhiều công trình, để nâng cao độ tin cậy người ta còn sử dụng các ThermoController cho chế độ bằng tay. Nếu tích hợp tổng thể quá trình lên men với quá trình trước đó là cấp liệu, xay nghiền, nấu lọc, đường hoá, người ta thường sử dụng hệ thống DCS với tổng số point (tính cả DI và DO) khoảng 50. Tuy nhiên, với thực tế quy mô đầu tư cho dây chuyền lên men bia hiện nay ở nước ta không phải dự án nào cũng có thể đầu tư hệ thống kể trên. Cũng xuất hiện một số giải pháp cho hệ thống điều khiển tự động quá trình lên men bia quy mô vừa và nhỏ như “PC + Thermocontroller + Fieldbus”. Tuy nhiên trong mô hình này, máy vi tính PC làm cả hai chức năng: Hệ SCADA và điều khiển quá trình lên men. Với độ tin cậy của phần cứng và độ ổn định hệ điều hành của máy vi tính còn rất thấp thì giải pháp này không mang lại lợi ích lâu dài cho nhà đầu tư. Nếu tính đến số lượng virus ngày càng nhiều thì hệ thống theo giải pháp này có thể “down” bất cứ lúc nào gây thiệt hại rất lớn cho nhà đầu tư khi sản xuất đang trong thời gian “mùa vụ”.

Giải pháp chúng tôi giới thiệu trong bài toán này nhằm tối ưu hoá giữa hai yếu tố là giá trị đầu tư và độ tin cậy với chức năng tương đương như những hệ thống đồng bộ do các hãng Đức cung cấp vào Việt Nam.

Trong sơ đồ cấu trúc hệ thống Cbrew4, thoạt nhìn chúng ta thấy nó giống giải pháp “PC + Thermocontroller + Fieldbus” nói ở trên. Tuy nhiên, phương án của chúng tôi có hai điểm khác biệt lớn:

- Có thể hoạt động không cần máy vi tính PC như các hệ thống “tiêu chuẩn”.

- Bảo đảm cả chức năng thu thập số liệu và điều khiển giám sát “SCADA” khi không có máy vi tính PC.

Nhờ vậy, hệ thống Cbrew4 có tính ổn định và độ tin cậy cao hơn nhiều với giải pháp “PC + Thermocontroller + Fieldbus”, thậm chí có thể đánh giá tương đương với hệ thống “tiêu chuẩn”.

Trong cấu hình Cbrew4 này có 3 thành phần chính: Hệ SCADA gồm 1 máy chủ và một vài máy khách, bộ Gateway chuyên dụng CGW4 và các thiết bị R3000 (thiết bị ghi không giấy của hãng Supcon).

Trước hết chúng ta phân tích chức năng của các thành phần của hệ thống này:

Thiết bị tự ghi truyền thống trước đây thường được coi là thiết bị thu thập số liệu và lưu trữ, tuy nhiên các thiết bị này theo công nghệ mới không những có khả năng thu thập và lưu trữ số liệu và các thiết bị như đĩa mềm hoặc bộ nhớ Flash, mà còn là các thiết bị thông minh có khả năng kết nối mạng Fieldbus như thiết bị trường và có khả năng mở rộng thành các bộ điều khiển PID nhờ Card chức năng. Tận dụng khả năng đó của thiết bị tự động ghi không giấy R3000 (Paperless Recorder) chúng tôi sử dụng các thiết bị này làm chức năng điều khiển nhiệt độ, đồng thời thu thập và lưu trữ số liệu toàn bộ quá trình lên men cho từng tank bia. Với bộ công nghiệp hiện nay, người sử dụng có thể dùng 1 card Compact Flash thường dùng cho các thiết bị đa phương tiện với vài chục USD để lưu trữ cho cả 12 tank suốt 1 năm. Màn hình màu 5 inch TFT cho phép người sử dụng theo dõi, cài đặt các thông số dễ dàng, hơn thế nữa người vận hành có thể xem thông số quá trình lên men bia dưới dạng đồ thị thuận lợi cho việc phân tích, đánh giá. Với chức năng này, một bộ R3000 đã có thể điều khiển nhiệt độ quá trình lên men bia cho 12 tank và hoàn toàn có khả năng hoạt động độc lập với máy tính PC.

Thiết bị rất chuyên dụng trong hệ thống Cbrew4 này phải kế đến bộ Gateway chuyên dụng CGW4. Mạng Fieldbus kết nối giữa các thiết bị R3000 là mạng Rbus do hãng Supcon phát triển, với các thông số tương đương như các mạng Fieldbus thông dụng, nó cho phép kết nối rất nhiều điểm (Node) mà vẫn bảo đảm thời gian thực cho quá trình điều khiển. Tuy nhiên, mạng Rbus cũng như mạng Profibus không phải là tiêu chuẩn mở tự do (miễn phí) cho các nhà nghiên cứu phát triển nên khi sử dụng phần mềm SCADA hãng thứ 3 chúng ta vẫn phải mua các OPC server hoặc ActiveX, để kết nối. Điều đó mâu thuẫn với mục tiêu tối ưu háo giá thành của hệ thống Cbrew4. Vì vậy, thiết bị Gateway CGW4 có chức năng chính là cầu nối giữa mạng Rbus và một tiêu chuẩn Fieldbus khác thông dụng và rẻ hơn, thậm chí miễn phí như Modbus hoặc CanOpen. Ngoài ra, chức năng khác làm thiết bị này trở thành Gateway thông minh là khả năng xử lý dữ liệu. Với chức năng này, CGW4 có khả năng lấy số liệu từ các bộ nhớ nội tại hoặc CF card (Compact Flash card) tử R3000 xử lý và ghi vào các bộ R3000 nào, đồng thời nhờ nó R3000 vẫn có khả năng điều khiển nhiệt độ toàn bộ quá trình lên men theo đồ thị đặt trước.

Thiết bị cuối cùng trong hệ thống Cbrew4 là máy vi tính và hệ SCADA. Hệ SCADA này được thiết kế theo đúng tiêu chuẩn chung nên nhà tích hợp hệ thống hoàn toàn có thể sử dụng bất cứ phần mềm hãng thứ 3 nào. Hệ SCADA của chúng tôi sử dụng OPC server để đảm nhiệm việc kết nối đến hệ thống Rbus thông qua CGW4. Phần mềm cho mỗi trạm khách được viết trên ngôn ngữ VB thân thiện và thực hiện chức năng Client của OPC Server. Các Client có thể nối tới máy tính chạy OPC Server thông qua mạng LAN tiêu chuẩn.

Đánh giá toàn bộ hệ thống Cbrew4 trên phương diện kỹ thuật, giải pháp này đảm bảo cả hai chức năng điều khiển quá trình và SCADA với tính ổn định và độ tin cậy cao vì không lệ thuộc vào độ ổn định của máy vi tính. Hơn nữa, nếu nhà tích hợp hệ thống có thể lắp đặt các thiết bị R3000 bên cạnh các nhóm Tank lên men khi trong dây chuyền có nhiều xưởng lên men tách biệt. Hệ SCADA có tính mở thực sự vì tuân thủ các tiêu chuẩn chung giúp nhà tích hợp có thể lựa chọn và nâng cao giá trị gia tăng trong sản phẩm của mình. Cấu hình này còn có thể mở rộng cho toàn bộ dây chuyền sản xuất bia bao gồm cả khâu xay nghiền, nấu đến khấu thành phẩm vì bộ R3000 cho phép lựa chọn hầu hết các loại tín hiệu đầu vào một cách dễ dàng bằng phần mềm.

Trên phương diện tối ưu hoá chi phí, nếu so sánh với phương án “PC + Thermocontroller + Fieldbus” dùng E5CN có Communication card thì với 12 tank, giá 2 hệ thống bằng nhau và hệ thống Cbrew4 của chúng tôi sẽ rẻ hơn với 24 tank. Nếu so sánh với hệ thống tiêu chuẩn dùng PLC Simatic S7-300 và Sipart DR19 kết nối Profibus, thì hệ thống Cbrew4 chỉ chiếm dưới 40% giá thành, nếu so sánh với hệ thống điều khiển tập trung dùng S7-300 và các Module AI, DI, DO thì hệ thống Cbrew4 chỉ bằng 60% giá thành. Phép so sánh trên chưa tính giá trị hệ SCADA trên máy vi tính, nếu tính thêm cả hệ SCADA thì hệ thống Cbrew4 của chúng tôi có thêm ưu điểm dùng các mạng mở như Modbus, CanOpen và giá trị tối đa chỉ 500USD chưa bao gồm phần nhà tích hợp hệ thống phải lập trình và “config“. Hơn thế nữa, do tính mở và tính tiêu chuẩn của truyền thông cũng như SCADA của Cbrew4, nhà tích hợp hoàn toàn có thể tự xây dựng phần mềm SCADA riềng của mình hoặc viết phần Client để kết nối tới OPC server do chúng tối cung cấp. Đây cũng là một trong những giải pháp của chúng tôi nhằm nâng cao giá trị gia tăng cho sản phẩm của ngành. Ngoài ứng dụng cho ngành sản xuất rượu, bia, nước giải khát, giải pháp này có thể ứng dụng cho hệ thống điều khiển quá trình của nhiều ngành sản xuất khác.

Nhà máy Bia Sài Gòn - Hoàng Quỳnh

Địa chỉ: A73/I , đường số 7, KCN Vĩnh Lộc, Huyện Bình Chánh, TP. Hồ Chí Minh

Điện thoại    : 08. 37652729 - 37652728 - 37653469

Fax             : 08. 37653469

Email          : hqa@hcm.vnn.vn

Mã số thuế  : 0302870218

 Nhà máy Bia Sài Gòn - Hoàng Quỳnh thuộc Công ty cổ phần Bia Sài Gòn – Bình Tây
– Tên tổ chức: CÔNG TY CỔ PHẦN BIA SÀI GÒN – BÌNH TÂY.
– Tên tiếng Anh: SAIGON-BINHTAY BEER JOINT STOCK COMPANY.
– Tên viết tắt: SAIGON-BINHTAY BEER JSC.
– Trụ sở chính: Số 12 Đông Du, Quận 1, Thành phố Hồ Chí Minh.
– Điện thoại: (84-8) 38243586.
– Fax: (84-8) 62913100.
– Vốn điều lệ đăng ký: 565.762.360.000 đồng.
– Giấy CNĐKKD: Số 4103004075 do Sở KH&ĐT Thành phố Hồ Chí Minh cấp ngày 25 tháng 11 năm 2005 và đăng ký thay đổi lần 6 ngày 10 tháng 03 năm 2011.
– Mã số thuế: 0304116373.

– Ngành nghề kinh doanh:

STT	Tên ngành
1	Sản xuất, chế biến lương thực thực phẩm, rượu, bia, nước giải khát
2	Sản xuất vật liệu xây dựng (không sản xuất chế biến tại trụ sở)
3	Xây dựng công nghiệp, dân dụng, cầu đường, giao thông thủy lợi
4	Mua, bán: nông sản, thực phẩm, rượu, bia, nước giải khát
5	Cho thuê kho bãi, nhà xưởng
6	Kinh doanh nhà ở, môi giới bất động sản
7	Buôn bán phế liệu phế thải kim loại, phi kim loại
8	Kinh doanh nhà hàng (không hoạt động tại trụ sở)