7 điều cần biết về Ethernet trong công nghiệp

Có thể bạn đã rành về Ethernet công nghiệp hoặc chưa, bài viết sau đây sẽ giúp ích ít nhiều cho bạn trong công việc.

Example Coaxial Bus Topology

Bố cục mạng. Không nên lấy cấu trúc mạng văn phòng dùng cho nhà máy, nhưng cần trang bị cho nhà máy kiến trúc mạng Ethernet. Cấu trúc của mạng Ethernet văn phòng được xây dựng dựa trên các sản phẩm thương mại hóa được sử dụng trong môi trường nhiệt độ điều hòa ổn định, và các chuyển mạch được thiết kế sử dụng cấu trúc mạng sao quy mô lớn. Ngược lại, kiến trúc Ethernet công nghiệp lại có môi trường ứng dụng đa dạng, phức tạp và yêu cầu những cấu trúc khác nhau (cấu trúc hình sao, hình cây, mạch vòng, và tuyến tính), cũng như cần các loại cáp có cấp bảo vệ cao hơn, và các phụ kiện đáp ứng các chuẩn để hoạt động trong môi trường nhiệt độ và độ rung cao. Ngoài ra, các bộ chuyển mạch được thiết kế có thể kết nối và hỗ trợ với hệ thống tự động hóa của toàn bộ nhà máy. Giao thức. Một vấn đề rất quan trong cần ghi nhớ về Ethernet đó là: đây là kiểu mạng dùng dây. Bạn cần một giao thức công nghiệp thì mới chạy được các ứng dụng công nghiệp. Chuẩn Ethernet IEEE 802.3. Chuẩn này định nghĩa rõ ràng cách đi dây và cấu trúc của mạng Etherrnet. Mặc dù các thiết bị khác nhau sử dụng cách liên lạc dựa trên chuẩn này có thể cùng hoạt động trên cùng một mạng, nhưng thiết bị phải sử dụng một giao thức chung, hay còn gọi là “ngôn ngữ giao tiếp”. Profinet là một giao thức liên lạc được dùng cho các ứng dụng công nghiệp. Nó cung cấp các chức năng giao tiếp cần thiết cho I/O phân tán, kết nối máy tới máy, điều khiển chuyển động và an toàn máy. Khả năng truyền Điều mà nhiều người quan tâm không phải là tốc độ mạng nhanh như nào, mà là thời gian và hiệu quả mà dữ liệu đến điểm cần đến. Khả năng truyền thực sự là yếu tố quan trọng. Khả năng truyền được đánh giá thông qua lượng dữ liệu được truyền đi qua mạng trong một khoảng thời gian nhất định. Và chúng ta có thể nâng cao khả năng truyền bằng cách rút ngắn chu kỳ thời gian của một “stack” liên lạc. Chukỳ thời gian của Profinet ít hơn 10 lần so với chuẩn Ethernet TCP/UDP. Profinet làm được như vậy là vì nó sử dụng kênh Ethernet thời gian thực đối với những ứng dụng có yêu cầu khắt khe về thời gian, và sử dụng kênh TCP/IP chuẩn để cấu hình, chẩn đoán, định hướng mạng và truyền các gói dữ liệu lớn. Cấu hình mạng. Vấn đề nhiều người quan tâm hiện nay không chỉ là sự dễ dàng trong cài đặt mạng, mà còn cả khía cạnh càng ít phải lập trình càng tốt. Khi thiết lập liên lạc giữa các thiết bị, Profinet nhấn trọng tâm vào cấu hình, thay vì tập trung vào lập trình. Với phương pháp hướng đối tượng, tức là cấu hình liên lạc giữa các thiết bị chứ không tập trung vào lập trình, thì các kỹ sư và cả người sử dụng cuối đểu khẳng định giảm được 25% thời gian định chỉnh kỹ thuật và đưa vào hoạt động. Dự phòng cho tương lai Vấn đề đối với mạng hiện nay không chỉ là hỗ trợ được các ứng dụng trước mắt, mà bạn cần một giải pháp Ethernet hỗ trợ cho cả các ứng dụng trong tương lai. Profinet cho phép người sử dụng triển khai một giải pháp tự động hóa tích hợp toàn diện trong chỉ một mạng Ethernet, và hỗ trợ nhiều kiểu điều khiển khác nhau như liên lạc peer-to-peer, I/O phân tán, an toàn máy, điều khiển chuyển động và thu thập dữ liệu. Bên cạnh đó, Profinet cũng chuẩn bị cho những kết nối mở rộng trong tương lai. Thích ứng với hệ thống sẵn có Một yếu tố quan trọng đối với Ethernet công nghiệp là nó phải tích hợp thông suốt với máy móc và hệ thống mạng sẵn có của nhiều nhà cung cấp lắp đặt trước đó trong nhà máy. Khi Profinet làm việc với các switch chuẩn và sử dụng gói giao thức TCP/IP thì một hệ thống sử dụng Profinet có thể kết nối với toàn bộ mạng tự động hóa mà không cần đến các loại switch cao cấp hay những tính năng đặc biệt. Profinet giúp kết nối các giải pháp của nhiều nhà cung cấp khác nhau. Giá thành Đối với mạng Ethernet công nghiệp thì điều cần chú ý không hẳn là giá thành của linh kiện, mà là giá thành của dịch vụ kỹ thuật, lắp đặt và bảo trì. Linh kiện mạng Profinet và Ethernet công nghiệp tận dụng ưu thế của công nghệ IT như OPC và SNMP để giám sát và hiện thị trạng thái hoạt động của mạng. Ngoài ra, tính năng chẩn đoán cung cấp khả năng kết hợp trực tiếp trạng thái của mạng tới các hệ thống tự động hóa, trong đó gồm cả PLC và SCADA. Như vậy, việc cấu hình và chỉnh sửa được đơn giản do mọi thứ đều được thực hiện từ một trạm trung tâm.

Những gợi ý giúp bạn lựa chọn nhà cung cấp HMI

Làm cách nào bạn lựa chọn nhà cung cấp HMI chính xác cho các hoạt động của bạn? Đó là một câu hỏi lớn đưa ra để mọi người thảo luận. Một nhà cung cấp HMI là nhân tố cung cấp hiển thị thông tin quan trọng ảnh hưởng rất lớn đến một nhà máy quá trình, 1 OEM, và các hoạt động của nhà tích hợp hệ thống.

Nhà cung cấp HMI có thể nằm 1 trong 2 trường hợp, một nhà cung cấp thuần túy hay là một đối tác. Một nhà cung cấp HMI được quản lí thông qua các chính sách quản lí nhà cung cấp thống nhất. Nhà cung cấp HMI không chỉ cung cấp sản phẩm mà còn là người hỗ trợ và hướng dẫn phát triển ứng dụng, đào tạo và các công cụ HMI nhằm giúp bạn đạt được ưu thế của công nghệ, giảm chi phí nhà máy. Nhà cung cấp HMI mà bạn lựa chọn sẽ tác động rất lớn tới toàn bộ chi phí đầu tư, không chỉ cho HMI mà còn cho cả quá trình và các thiết bị khác của bạn. Để bắt đầu, đầu tiên chúng ta phải xác định yêu cầu và mong muốn của hoạt động bên trong nhà máy của bạn sẽ được sử dụng để điều chỉnh yêu cầu hoạt động của công ty với nhà cung cấp HMI phù hợp nhất cung cấp các sản phẩm và dịch vụ phù hợp nhất. Xác định yêu cầu Bảng 1 dưới đây xác định các đặc điểm mà các nhà máy quá trình lớn mong muốn cho tiêu chuẩn hóa nhà máy. Các đặc điểm về mức độ phục vụ có vẻ như là mối quan tâm cao hơn đối với OEM và nhà tích hợp hệ thống. Bảng này chỉ là mô hình của những yêu cầu quan trọng nói chung cho một ứng dụng. Mỗi ứng dụng hay mỗi nhà máy sẽ tạo ra danh sách của mình và chia ra theo thứ tự từ 0-10 (10 là quan trọng nhất) cho mỗi yêu cầu/mong muốn. Khi yêu cầu/mong muốn được thiết lập và sắp xếp theo thứ tự, lựa chọn nhà cung cấp HMI sẽ có thể được bắt đầu. Nhà cung cấp phải chứng minh rằng họ có thể đáp ứng tiêu chí tốt và nó tác động tới ứng dụng như thế nào. Bảng 1: Xác định yêu cầu và đánh giá một nhà cung cấp HMI Yêu cầu/mong muốn cho ứng dụng Mô tả Mức độ quan trọng của ứng dụng (0‐10) Đánh giá nhà cung cấp Tác động Kết nối HMI có bộ driver phù hợp giúp loại bỏ nhu cầu về card I/O PLC đắt đỏ và phát triển mã PLC mở rộng 10 5 Chi phí và thời gian phát triển Dung lượng dữ liệu HMI có các chức năng ghi, chia sẻ và tải dữ liệu tới server từ xa để báo cáo 7 10 Tích hợp dữ liệu dễ dàng vào phần mềm nhà máy hiện nay Giám sát từ xa Các công cụ sẵn sàng để truy cập, giám sát từ xa quá trình của bạn Không cần quan tâm 10 Không yêu cầu Khả năng phục vụ từ xa Công cụ sẵn sàng cho phục vụ, khắc phục sự cố và điều khiển HMI từ xa 10 2 HMI đòi hỏi hỗ trợ tại chỗ Môi trường và các chứng chỉ HMI được thiết kế cho môi trườngmà nó sẽ được lắp đặt (nóng, hóa chất, áp lực, bụi bẩn, sốc và rung….) 10 10 Đòi hỏi hoặc không Nâng cấp ứng dụng HMI Các phương pháp thuận tiện để nâng cấp ứng dụng HMI trong hiện trường. (nâng cấp thực hiện qua Ethernet, bàn phím USB, CF card, không PC, ...) 5 0 Nâng cấp hiện trường không được hỗ trợ Bảo dưỡng hệ thống HMI có công cụ hiển thị hỗ trợ quá trình và bảo dưỡng máy (phát Video, ghi sự kiện bảo dưỡng, xem hướng dẫn sử dụng máy…) 8 10 Giảm thời gian chết máy móc và lỗi bảo dưỡng Chuyển đổi sản phẩm Ảnh hưởng tới các hoạt động khi sản phẩm hiện nay không được sản xuất nữa 10 10 Có thể thay thế trường thiết kế lại panel bị giới hạn Trong bảng 1, chúng ta có thể thấy yêu cầu nào là quan trọng và nhà cung cấp được xếp thứ tự như thế nào theo những yêu cầu này. Cột ảnh hưởng được sử dụng để xác định sự thỏa hiệp với ứng dụng nếu nhà cung cấp này được lựa chọn. Thí dụ, nếu chúng ta chấp nhận khuyết điểm kết nối của nhà cung cấp HMI, chi phí thứ 2 sẽ phải hứng chịu khi sử dụng PLC với card I/O để làm cho ứng dụng hoạt động được. Một khối lượng thời gian và tiền bạc có thể phí phạm vào đây. Ngược lại, nhà cung cấp này có một khả năng chuyển đổi sản phẩm mạnh sẽ chắc chắn giảm được chi phí trang bị thêm. Nghiên cứu bảng và xem xét kỹ lưỡng về tác động chi phí và thời gian của mỗi loại. Thật dễ khi nói rằng, “Chúng ta có một giải pháp thay thế cho kết nối” cho tới khi bạn mất một lượng thời gian và chi phí vào đó. Khi đó một bức tranh trung thực sẽ được tạo ra. Phương thức kết nối giúp chi phí giảm xuống Kết nối có thể được phân thành kết nối phần cứng và phần mềm. Kết nối phần cứng mang lại giá trị ở công suất cao hơn, độ tin cậy cao hơn và điều khiển máy hay quá trình chặt chẽ hơn. Kết nối phần mềm giảm đáng kết chi phí cấp phép chia sẻ dữ liệu đối với mỗi bộ phận mà rất nhiều nhà máy hiện nay đang phải chi trả. Giá trị kết nối phần cứng mở rộng thông qua một HMI được thực hiện bằng cách giảm gánh nặng giao tiếp PLC. Không phải mọi thứ đều cần chạy qua PLC. Các thành phần điều khiển không quan trọng như chuyển động, điều khiển và bộ quét mã vạch có thể được quản lí dễ dàng bằng HMI. Điều này cho phép PLC được tối ưu hóa cho ứng dụng điều khiển quan trọng, ít sử dụng card I/O chuyên dụng, ít phải phát triển mã logic cồng kềnh. Kết quả có thể được quan sát ở công suất cao cộng với lựa chọn các thành phần thiết bị ngoại vi tốt nhất không hạn chế đối với driver do PLC cung cấp. HMI có các công cụ kết nối phần mềm không đòi hỏi chi phí cấp phép cho từng bộ HMI để chia sẻ dữ liệu từ bất kỳ thiết bị nào mà nó được kết nối với các hệ thống ERP, MES, hay SCADA của nhà máy hiện nay. Cần hạn chế chi tiêu thậm chí là rất nhiều đối với mỗi HMI để thực hiện chức năng này. Thí dụ: Một nhà máy với khoảng 50 tổ sản xuất sử dụng cấp phép SCADA nghìn đô la cho mỗi tổ sẽ tiết kiệm 5000 USD về chi phí cấp phép mà không ảnh hưởng tới các hoạt động khác.. Sự linh hoạt của ứng dụng: Nâng cấp tại hiện trường Các ứng dụng thay đổi qua thời gian. Điều này có nghĩa là ứng dụng HMI của bạn phải được cập nhật để phù hợp với nhu cầu của ứng dụng ngày càng cao. Phần mềm HMI rất linh hoạt. Vấn đề ở đây là HMI được lắp đặt và hoạt động ở nơi xa. Làm cách nào để bạn đi nâng cấp những vị trí xa xôi này? Bạn không muốn mang một PC tới đây hay bạn cũng không muốn đem cho ai đó toàn bộ file nguồn phát triển HMI. Không phải tất cả các nhà cung cấp HMI đều tạo ra phương thức nâng cấp hiện trường dễ dàng. Tuy nhiên có một nhóm nhà cung cấp đem đến một số phương pháp hữu hiệu cập nhật HMI tại hiện trường. Một số phương pháp nên quan tâm là: Card flash nhỏ gọn: Upload ứng dụng mới vào HMI Thẻ nhớ USB: Giống như phương pháp flash nhỏ gọn Ethernet: Kết nối từ xa và download ứng dụng trong nhà máy Internet: Cập nhật cho HMI sử dụng internet để loại bỏ tác vụ này tại hiện trường Tiện ích truyền: Một tiện ích phần mềm không đòi hỏi toàn bộ phần mềm HMI phải cập nhật ứng dụng HMI Khả năng nâng cấp hiện trường này không tìm thấy dễ dàng trên bảng dữ liệu phần cứng. Có rất nhiều chi phí liêu quan đến nâng cấp hiện trường bao gồm dịch vụ và bảo dưỡng thiết bị khi được lắp đặt. Điều này rất quan trọng, cần phải xem xét trước khi lựa chọn nhà cung cấp hay sản phẩm. Càng thực hiệc nhiều công việc nâng cấp từ xa sử dụng công cụ nâng cấp, càng tiết kiệm thời gian và tiền bạc. Những điểm lưu ý về hoạt động bên trong: Các dịch vụ mà nhà cung cấp HMI cung cấp là một điều cần xem xét quan trọng. Một số điều cơ bản cần nghiên cứu là: Có hỗ trợ tại chỗ hay không? Liệu nhà cung cấp có chuyên gia hỗ trợ kỹ thuật tại hiện trường và kiến thức về sản phẩm không hay họ có cung cấp hỗ trợ sản phẩm cơ bản? Nhà cung cấp có thể cung cấp một thiết bị nhanh chóng như thế nào để sửa chữa hay cần mua một thiết bị dự trữ? Chất lượng phần mềm phát triển HMI như thế nào và chúng có thể thực hiện nâng cấp phần mềm như thế nào? Nhà cung cấp cung cấp công cụ nào mà bạn không thể sử dụng trong thời gian ngắn trong nhà máy của bạn nhưng có thể trở thành một nhu cầu trong tương lai? Điều tra và đặt những câu hỏi này và sau đó xem xét toàn bộ ảnh hưởng tới hoạt động của công ty bạn. Nếu hoạt động của bạn được đặt vào trung tâm đối với một số địa điểm lớn rồi sau đó cạnh tranh để tối ưu hóa HMI. Tìm một nhà cung cấp với nhiều lựa chọn về kích thước sản phẩm, công nghệ HMI mở cũng như chuyên dụng và được hỗ trợ bởi một số lượng nhỏ các gói phần mềm sẽ cung cấp sự ổn định và sự quen thuộc về hoạt động trên toàn bộ từng cơ sở sản xuất. Liệu các hoạt động đều trải rộng trên khắp thế giới? Các địa điểm trên toàn cầu đòi hỏi các nhà cung cấp HMI toàn cầu. Không có câu hỏi nào về vấn đề này. Nhu cầu về dịch vụ và hỗ trợ bằng ngôn ngữ địa phương phải được xử lí bởi nhà cung cấp tương tự như các nền văn hóa và phương pháp khác nhau. Hỗ trợ toàn cầu cũng xứng đáng với đầu tư vào nhà cung cấp. Xem xét giá trị sở hữu các thiết bị được cung cấp và sửa chữa tại địa phương so với chi phí xuất khẩu và cung cấp ở nước ngoài. Nhà cung cấp hay đối tác: Bạn có thể nói về điều này như thế nào? Có thật sự có một điểm khác biệt giữa hai khái niệm này? Tất nhiên là như vậy! Lựa chọn một nhà cung cấp hay một đối tác thường xuất hiện khi giá cả là một yếu tố quyết định. Trong trường hợp này, sản phẩm HMI được coi là không có giá trị thực đối với bất kỳ nhà cung cấp nào khác có thể được lựa chọn. HMI sẽ được so sánh với nhà cung cấp thấp nhất trên thị trường bởi vì giá trị không được xác định. Một phương pháp hay để xác định loại nào (nhà cung cấp hay đối tác) mà một công ty đóng vai trò như vậy là nhìn vào lịch sử sản phẩm và khả năng tương thích từ thế hệ này đến thế hệ khác. Một nhà cung cấp có thể được xem như một công ty với các dòng sản phẩm mới thay thế các dòng sản phẩm cũ nhưng không tương thích với nền tảng sản phẩm đã được lắp đặt. Đây là một công ty hướng vào sản phẩm được quyết định bởi chi phí và thời gian tiếp cận thị trường. Mối quan tâm và tầm ảnh hưởng tới khách hàng của họ xếp rất thấp trên biểu đồ nhu cầu sản phẩm của họ. Một đối tác sẽ là một nhà cung cấp với dòng sản phẩm mới và có khả năng hoàn toàn tương thích với nền tảng đã được lắp đặt. Đây là một nhà cung cấp tập trung vào khách hàng được quyết định bởi lòng trung thành với khách hàng và mong muốn duy trì quan hệ đối tác lâu dài. Đây là nhà cung cấp lí tưởng hàng năm tiết kiệm hàng ngàn đô la của công ty nhưng rất khó cho các công ty thêm giá trị thực bởi vì giá trị được tạo ra trong sản phẩm.

Nhà Máy Bia Thăng Long

 

* Manager:  Mrs Trần Thuý Tập

* Address:   Trụ sở: Yên Thanh – TP.Uông Bí – Quảng Ninh
* Phone:     (033) 3854.126
* Fax:         (033) 3663.269
* Email:       kdphuong2607@gmail.com
* Website:   www.koruna.com.vn/ ruoumoyentu.com.vn

 Nhà máy bia Thăng Long với dây truyền thiết bị hiện đại của Cộng hòa liên bang Đức cùng đội ngũ chuyên gia công nghệ đến từ Cộng hoà Séc. Các công đoạn sản xuất được tự động hoá cao, thông qua hệ thống điều khiển trung tâm.


Bia KORUNA là sự kết hợp công nghệ hiện đại với công nghệ cổ truyền tiệp khắc tạo ra hai loại bia Vàng, Đen đậm đà đầy ấn tượng. Đạt chất lượng, sở thích nhất cho người tiêu dùng và trở thành nét văn hoá ẩm thực cho người Việt Nam.

Mục tiêu trong quản lý điều hành sản xuất kinh doanh với phương châm ' Đảm bảo chất lượng - Dịch vụ hoàn hảo'.

Thông qua hệ thống nhà hàng Phương Nam - Koruna beer và mạng lưới đại lý tiêu thụ rộng khắp đã được khách hàng mến mộ.

Bia KORUNA đã đạt 2 huy chương vàng tại hội chợ thương mại quốc tế EXPO 2005.

Phần mềm giao diện người máy Simatic WinCC V11 cho các ứng dụng điều khiển giám sát

Ban Tự động hóa Công nghiệp của Siemens vừa phát triển bộ phần mềm giao diện người máy Simatic WinCC V11, đây là gói phần mềm sử dụng phù hợp với các ứng dụng điều khiển giám sát cho các máy móc riêng lẻ qua màn hình vận hành tới cấp điều khiển giám sát quá trình bằng hệ thống các máy tính công nghiệp. Phần mềm Simatic WinCC V11 và phần mềm Simatic Step 7 V11 họat động dựa trên nền tảng khái niệm TIA portal. Phần mềm Simatic Step 7 sử dụng để lập trình cho các bộ điều khiển Simatic, phần mềm WinCC V11 cho việc lập trình hệ thống giao diện người máy từ cấp các Panel nhỏ tới cấp SCADA trên máy tính. Do hai gói phần mềm đều được tích hợp trong một dự án nên giúp cho người lập trình bớt nhiều công đoạn tạo các biến đầu vào, tăng tính khả năng chính xác của dự án trong quá trình lập trình do quản lý dữ liệu tập trung của TIA portal. Phần mềm Simatic WinCC V11 là phần mềm duy nhất có thể lập trình được tất cả các dải giao diện người máy của Siemens, từ các màn hình tiêu chuẩn Basic Panels và dòng màn hình mới Comfort Panels, tới thu thập và giám sát điều khiển SCADA.

Phần mềm Simatic WinCC V11 trang bị thêm tính năng trong quá trình lập trình có thể định địa chỉ các Symbolic cho S7-1200, tích hợp khái niệm thư viện (Library), ví dụ người lập trình có thể tạo ra các thư viện (Library) riêng, sau đó với phần mềm Simatic WinCC V11 hoàn toàn có thể import library đó để sử dụng cho các dự án tiếp theo.

Phần mềm giao diện người máy mới Simatic WinCC V11 bao gồm các phiên bản khác nhau như:

• WinCC Basic lập trình cho Basic Panels
• WinCC Comfort lập trình cho tất cả các dòng Simatic Panels.
• WinCC Advanced kết hợp với WinCC Runtime Advanced hỗ trợ giám sát các hệ thống chạy trên nền máy tính cấp thiết bị như các Panel PC.
• WinCC Professional là phần mềm bao gồm tất cả các tính năng trên và sử dụng để lập trình SCADA.

Nguồn:http://a2s.vn

Hệ điều khiển quá trình với các chức năng phần cứng và phần mềm mở rộng

Bộ phận Tự động hóa Công nghiệp của Siemens mới ra mắt Phiên bản 8 của Hệ điều khiển quá trình Simatic PCS 7 với nhiều chức năng mới như nâng cao khả năng truyền dữ liệu, công cụ hỗ trợ lập trình thiết kế dễ dàng, khả năng truyền thông mạnh, các chức năng dự phòng và điều khiển an toàn tích hợp trong các bộ điều khiển phần cứng và các chức năng mở rộng trong công cụ phần mềm.

     Ở Simatic PCS 7 phiên bản V8, sự trao đổi dữ liệu giữa phần mềm quản lý nhà máy Comos và các công cụ thiết kế PCS 7 đã được nâng cao giúp cho qui trình thiết kế đơn giản hơn. Vì vậy, hỗ trợ người sử dụng nâng cao chất lượng lập kế hoạch và dễ dàng lưu giữ, theo dõi các thay đổi. Trong phiên bản PCS 7 mới, hệ thống lưu trữ dữ liệu dài hạn Process Historian phù hợp cho việc lưu trữ tập trung các dữ liệu quá trình từ nhiều dự án theo thời gian thực. Người sử dụng có thể truy cập dữ liệu lưu trữ và các báo cáo nhanh chóng để tối ưu quá trình sản xuất và quản lý tài sản. Các báo cáo được khởi tạo và chỉnh sửa một cách dễ dàng với công cụ phần mềm báo cáo tiêu chuẩn Microsoft Reporting Service. Ngoài Windows XP, Simatic PCS 7 V8 cũng hỗ trợ Windows 7 (64 bit và 32 bit).

     PCS 7 cũng được nâng cấp với truyền thông Profibus và Profinet, trong các ứng dụng dự phòng và điều khiển an toàn cũng như đối với các bộ điều khiển phần cứng. Các bộ điều khiển Simatíc S7-400H cao cấp được nâng cấp với các chức năng mới và hiệu suất cao hơn. Số lượng I/O nhiều hơn, tích hợp giắc cắm 2 cổng giao diện Profinet, cho phép thiết lập các cấu trúc dự phòng kết nối xuống tín hiệu vào/ra. Ngoài ra, dải bộ điều khiển được mở rộng bao gồm bộ điều khiển mới CPU 416-5H. Về mặt công suất, bộ điều khiển CPU 416-5H với bộ nhớ trong 16MB RAM sẽ bổ sung vào dải các bộ điều khiển 412-5H (1MB), 414-5H (4MB) và 417-5H (32MB).

     Chức năng của các công cụ phần mềm cũng được mở rộng trong phiên bản V8. Ví dụ như Simatic PDM - công cụ vận hành, cài đặt, bảo dưỡng và chẩn đoán các thiết bị trường đã được cải thiện trong V8 thông qua việc bổ sung các chức năng import/export mới. Về mặt này, người sử dụng được hưởng lợi từ các công cụ tích hợp chức năng thống kê, vận hành đơn giản và thay thế các thiết bị dễ dàng hơn. Thư viện điều khiển nâng cao (APL) cung cấp các hàm chức năng mới để điều khiển, quản lý động cơ, bộ khởi động và biến tần, trong khi Công cụ thiết kế hệ thống tiên tiến AdvES có mô hình theo quy chuẩn ISA 88 và giao diện người sử dụng tiêu chuẩn. Thư viện điều khiển công nghiệp được mở rộng với các hàm kỹ thuật như các ứng dụng về hệ thống cung cấp nhiệt, thông gió và điều hòa (HVAC). Ngoài ra, các gói thiết bị Simatic S7-300 cũng như các màn hình điều khiển tại hiện trường có thể được tích hợp vào thư viện điều khiển công nghiệp sử dụng phần mềm APL. Chức năng bổ sung điều khiển qua điện thoại PCS 7 Telecontrol cho phép cài đặt các cấu hình hệ thống, trong khi điều khiển định tuyến cho phép tìm kiếm offline bằng hình ảnh và bộ điều khiển công suất giúp cho việc tích hợp các thiết bị đóng cắt theo tiêu chuẩn IEC 61850.

     Các chức năng mở rộng của Simatic PSC 7 V8 được hoàn thiện hơn bởi thiết bị tự động hóa mới: AS mEC RTX với các môđun I/O tập trung và tối ưu đối với các ứng dụng có qui mô nhỏ và sử dụng rất phù hợp cho các nhà chế tạo máy

Lưu lượng kế Coriolis Flowmeters trong Profibus PA.

Lưu lượng kế Coriolis Flowmeters trong Profibus PA.

Coopers Brewery – nhà nấu rượu lớn thứ 3 ở Australia và là nhà máy rượu bia gia đình lớn nhất được thành lập bởi Thomas Coopero ở miền Bắc Australia vào năm 1862. Khi Coopers Brewery chuyển từ Leabrook đến Regency Park vào năm 2001, công ty đã mở rộng năng suất bằng cách đặt mua 1 nhà máy bia mới hoàn toàn. Nhà thiết kế cho nhà máy bia quốc tế Briggs của Burton đề xuất liên kết tất cả các điểm đo lường với hệ thống truyền thông Profibus dựa trên sự thành công nổi bật của nó trên các nhà máy bia thế giới. Nhận thấy công nghệ Profibus có hiệu quả trong tương lai cho các công ty, MD Dr Tim Cooper đồng ý và do đó Coopers đã kiếm được Profibus PA đầu tiên của Australia cho hệ thống nhà máy bia.
Ngay cả hiện nay, nhà máy bia rượu Coopers vẫn là 1 trong những nhà máy bia rượu hiện đại nhất Australia. Công nghệ Profibus tiên tiến bao gồm cả Profibus DP (được sử dụng trong phòng điều khiển để liên kết PLCs và SCADA), Profibus PA (được sử dụng rộng rãi khắp nhà máy cho việc đo lường và kiểm soát mức, nhiệt độ, lưu lượng, áp suất và các van) và bus ASi (cho các I/O số). 
Việc làm bia thương mại thành công tùy thuộc vào sự quản lý chính xác chuỗi quy trình phức hợp cao. Dữ liệu được tích hợp nghiêm ngặt về tỉ trọng, lưu lượng, mức, áp suất, độ pH và nhiệt độ quyết định cho việc kiểm soát quá trình.
Theo ông David Medlyn, kỹ sư trưởng kiểm soát quy trình ở Coopers Brewery, từ khi đưa Profibus vào, các quản lý quá trình của ông hiện đang đạt được sự hồi tiếp chính xác hơn và ngay lập tức qua các thông số đo lường và điểm đo tại mọi giai đoạn của quy trình. Việc kiểm soát quá trình tốt hơn cũng làm tăng hiệu quả quy trình phụ bên trong nhà máy bia – như việc thu thập bã rượu đã dùng qua và quá trình CIP.
Medlyn và nhóm của ông phải làm việc với 1 ít vấn đề như là phần học của họ - đáng chú ý nhất trong lĩnh vực truyền thông. Medlyn giải thích: "truyền thông có thể bị mất nếu mấu chốt cuối cùng trong phân đoạn mất điện. Điều này gây trở ngại cho điện trở cuối của phân đoạn và có thể làm sụt mạng lưới toàn bộ. Trung tâm PICC (Australia's only accredited Profibus International Competence Centre) được thành lập bởi Tyco Flow Control Pacific, tuyên bố rằng điện trở cuối phải được thay thế cuối mỗi phân đoạn để ngăn ngừa vấn đề này xảy ra. "Nếu sử dụng điện trở cuối lớn, nó sẽ không có vị trí trên phân đoạn, nhưng bus nó mô tả cho 1 thiết bị và tối đa là 32 thiết bị có thể được liên kết trong 1 phân đoạn”, ông Vladimir Vukovic – quản lý kỹ thuật tự động hóa quá trình ở trung tâm Competence Centre giải thích. "Các địa chỉ máy phụ phải được phân bố cẩn thận và được ghi lại bởi nhà lắp đặt”. Nếu 1 thiết bị được thiết lập 1 địa chỉ thì nó sẵn sàng được chỉ định cho thiết bị khác gây ra lỗi xung đột. Ông Vukovic nói: "mặc dù đã tránh tốt nhất ở nơi đầu tiên, địa chỉ nhân đôi có thể dễ dàng được định dạng ngẫu nhiên bởi công cụ phân tích". Việc lập kế hoạch và lắp đặt mạng lưới cần lâu dài với sự tham gia của công cụ phân tích tiện lợi làm cho nó dễ dàng xác định lỗi và lấy thông tin hệ thống chi tiết.
Vukovic cũng là người chủ trương của chứng cớ tài liệu hợp lý. "Khi lắp đặt những hệ thống lớn cần phải cẩn thận để đảm bảo việc cung cấp tài liệu hợp lý được tạo ra và kiểm tra. Tôi có thể đang công bố rành mạch nhưng nó dễ dàng giám sát sự lắp đặt và sự ngưng trệ”.
Các nhà máy bia là môi trường khắc nghiệt điển hình với nhiệt độ cao, quy trình phức tạp và nguyên liệu làm sạch độc có thể nguy hiểm cho công nhân và máy móc và nguy hại cho cáp truyền. Bằng cách giảm lượng cáp cần thiết trong nhà máy bia Coopers và cho phép các công cụ quá trình thêm vào hệ thống nhanh chóng và dễ dàng, Profibus căn bản làm giảm mối nguy hiểm và thời gian,chi phí và nguy hại cộng đồng với việc bảo trì bảo dưỡng. Hơn nữa, Profibus cho phép nhiệm vụ 'plug and play'. Người lập trình dễ dàng thực hiện file GSD thích hợp, thêm vào các nút mạng mới trong phân đoạn và cập nhật logic điều khiển để hoạt động..
Một trong những lợi ích chủ yếu của Profibus là sự linh hoạt – đòi hỏi tối thiểu hóa đoạn cáp thêm vào khi các nút mạng được lắp đặt thêm. Medlyn được đưa vào bởi hiệu quả thiết thực của Profibus PA, sự đơn giản và tiện lợi của khả năng xử lý lỗi của nó. Khi 1 công cụ bị thiệt hại mạng Profibus không hoạt động nữa và nguồn gốc của vấn đề là có thể nhận biết được từ phòng điều khiển. Các nhà quản lý quá trình cũng có thể đoán trước lỗi thiết bị bởi những vấn đề mới được phát hiện và xác định ở chỗ đòi hỏi phải chú ý. Điều này làm giảm thời gian máy hỏng và những tổn thất hàng loạt và tối thiểu hóa nguồn lực cho bảo trì.
Với kinh nghiệm sử dụng Profibus PA và thấy được hiệu quả tăng trưởng trong chất lượng của sản phẩm, Coopers đang tiếp tục đưa Profibus PA vào khắp các bộ phận của nhà máy ngay khi nâng cấp và mở rộng để đáp ứng nhu cầu thị trường đang phát triển cho các sản phẩm của công ty. Ông Medlyn nói "chúng tôi nhận thấy rằng mạch 4-20 mA trong nhà máy của chúng tôi đòi hỏi việc định cỡ và không đáng tin cậy hay chính xác như được so sánh với những điều đó trong mạng Profibus” 
Nhóm Coopers triển khai ProfiTrace như là công cụ bảo trì dự đoán qua mạng lưới. Công cụ phân tích mạnh mẽ này cho phép kỹ thuật viên kiểm tra và xử lý lỗi mạng Profibus hoàn thiện. Và do đó, đóng vai trò quan trọng trong quản lý tài sản nhà máy ở Coopers Brewery.

Sớm lựa chọn giải pháp PROFIBUS là tạo nên thành công từng bước một nhà máy bia tại Đức

Bitburger Brewery Th. Simon GmbH chọn PROFIBUS lần đầu tiên năm 1991 để hiện đại hóa cơ sở sản xuất, và từ đó công ty tiếp tục sử dụng PROFIBUS trong một số dự án mở rộng và đổi mới. lợi ích kinh tế có được do hiệu suất nhà máy tăng cao và chất lượng sản phẩm, cũng như giảm chi phí bảo dưỡng và dịch vụ khi sử dụng mạng công nghiệp. Dần dần, PROFIBUS đã đảm bảo hiệu quả chi phí sản xuất và độ tin cậy trong vòng 14 năm qua.

Khái quát

Hầu như tất cả mọi người ở Đức đều biết đến câu slogan 'Bitte ein Bit' ('A Bit, please'). Bitburger Brewry là một trong những nhà máy bia tư nhân lớn nhất và quan trọng nhất ở Đức. Nguyên liệu tốt nhất, đội ngũ nhân viên chất lượng, và quy trình sản xuất công nghệ cao cực kỳ chính xác là các thành phần quan trọng dẫn đến thành công của nhà máy bia trong thời buổi cạnh tranh khốc liệt hiện nay. Một quá trình sản xuất tin cậy và hiệu quả và nhà máy với hệ thống tự động hóa là các yếu tố không thể thiếu được để đảm bảo cả chất lượng và hiệu quả kinh tế của quá trình sản xuất. Triết lý của công ty là sử dụng những kỹ thuật tiên tiến để đảm bảo tiêu chuẩn chất lượng cao. Song song với châm ngôn đó, năm 1982 công ty đã quyết định tự động hóa quá trình sản xuất với hệ thống điều khiển quá trình Braumat( Siemens). Từ đó, giải pháp tự động hóa tiếp tục được hiện đại hóa và mở rộng, để ngày hôm nay Bitburger có hệ thống công nghệ cao cấp, hệ thống quản lý quá trình và quản lý thông tin hiện đại.

Sớm lựa chọn PROFIBUS

Một trong những bước quyết định quan trọng trong lịch sử tự động hóa sản xuất tại Bitburger là quyết định sử dụng một giải pháp truyền thông dựa vào hệ thống mạng công nghiệp PROFIBUS lần đầu tiên năm 1991. Tại thời điểm đó, PROFIBUS được biết đến trên thị trường khoảng 1 năm, và Bitburger đang gặp một vấn đề với hệ thống kênh truyền mới. Bộ chuyển đổi tần số của nhà máy 4 được sử dụng mạng PROFIBUS đầu tiên, với mục đích giảm chi phí đi dây. Giải pháp này thể hiện quá tốt trong ứng dụng đầu tiên đến nỗi mà Bitburger đã lắp đặt PROFIBUS trên tất cả các dự án hiện đại hóa sau này.
Kết quả
Bitburger đã chứng minh được sự lựa chọn PROFIBUS cho cải tiến công nghệ là hoàn toàn đúng đắn. Hãng bia đã thu được lợi nhuận khổng lồ từ tính đa năng và cỡi mở của PROFIBUS: tất các nhiệm vụ có thể được kết nối bằng cách sử dụng một hệ thống mạng công nghiệp duy nhất. Giải pháp tự động hóa mà Praumat và PROFIBUS mang đến cho Bitburger những lợi thế vượt xa việc giảm chi phí đi dây.
Nguyên lý của chuẩn hóa chiều ngang và chiều dọc là bổ sung vào nhà máy cả cấp quản lý và cấp xử lý.
Tất cả các thiết bị xử lý giao tiếp thông qua cùng một giao thức truyền thông – từ các biến tần và hệ thống chuyển đổi tần số đến các cảm biến áp suất, cảm biến nhiệt độ. Điều này có nghĩa là chi phí cho việc lắp đặt, lưu trữ dữ liệu và tập huấn đều được giảm xuống.
Việc truyền thông được tiêu chuẩn hóa đảm bảo dữ liệu lưu trữ thống nhất trong nhà máy.
Thêm vào đó, truyền thông kỹ thuật số làm gia tăng độ chính xác của quá trình và mở ra hướng mới để tối ưu hóa quá trình sản xuất. Ví dụ, các thông số của quá trình sản xuất được xác định một cách chính xác dựa vào sự khác biệt rất nhỏ về hàm lượng trong quá trình lên men, và dùng để tiết kiệm thời gian sản xuất.
Bitburger cũng có thể tận dụng tối đa lợi thế của việc sử dụng các thiết bị thông minh trong quá trình sản xuất và tối ưu hóa việc bảo trì, bảo dưỡng của hệ hống tự động. Ví dụ, sử dụng tính năng chẩn đoán lỗi của PROFIBUS. Điều này giúp loại trừ các hoạt động và chi phí không cần thiết, ngăn ngừa sự hỏng hóc của các linh kiện và hệ thống.
Một lợi ích khác là bảo vệ vốn đầu tư. Hệ thống của PROFIBUS và Braumat với khả năng tương thích cao được lắp đặt tại Bitburger có rất ít sự cố trong vòng 14 năm qua.

PROFIBUS với những ưu thế khổng lồ trong công nghiệp lai cho nhà máy bia.

Trong các nhà máy bia, các bước của quá trình sản xuất phải được tiến hành chậm và liên tục trong từng khu vực, như nhà máy bia, lên men, lưu trữ, lọc và năng lượng được liên kết chặt chẽ với nhau . Các lĩnh vực công nghiệp với sự kết hợp của các quá trình sản xuất như vậy được gọi là công nghiệp lai. một giải pháp truyền thông sử dụng PROFIBUS đơn giản tích hợp tất cả các bước quy trình trong một mạng công nghiệp chuẩn hóa – đặc biệt là như ứng dụng trên.
PROFIBUS bao gồm tất cả các bước sản xuất trong nhà máy với giao thức truyền thông PROFIBUS DP kết hợp với PROFIBUS PA cho việc kết nối các thiết bị trong môi trường điều khiển. Do đó, từ sản phẩm đầu vào đến sản xuất, quản lý chất lượng, đóng gói, phân phối, PROFIBUS có thể được sử dụng cho mọi nhiệm vụ tự động hóa trên tất cả các lĩnh vực – không cần phải sử dụng hệ thống truyền thông thứ hai, do đó sẽ loại trừ các hệ thống không đồng nhất trong việc truyền thông.
Nguồn: http://a2s.vn

Giải pháp tự động hóa hoàn toàn Profibus ở nhà máy đường và rựơu Alvorada Bebedouro (Braxin)

Nhà máy đường và rựơu Alvorada do Bebedouro có trụ sở tại khu đô thị Guaranésia, bang Minas Gerais, Braxin, sản xuất đường VPH( phân cực rất mạnh) một nguyên liệu cho công nghiệp thực phẩm được khởi động vào đầu năm nay. Với mục tiêu xuất khẩu 106.250 tấn trong năm 2009, nhà máy được đầu tư 60 triệu $ trong việc mở rộng hệ thống nghiền, phát hơi, xử lý nước ép hóa hơi và nhà máy đường.

Kỹ thuật ứng dụng Smar, theo kỹ sư ứng dụng Mansur Pinheiro, thành viên của đội kỹ thuật ABAA đã chọn mạng công nghiệp PROFIBUS . Tác nhân chính dẫn đến lựa chọn này chính là giao thức của nó có khả năng chấp nhận và độ tin cậy cao trên thị thị trường, do chuẩn truyền thông mở, khả năng tương thích cao với các nhà cung cấp bên cạnh việc lắp đặt dễ dàng, cấu hình và cấu trúc đơn giản. Hệ thống tự động hóa được lựa chọn là hệ thống Smar 302-7, kết hợp kết nối linh hoạt và tích hợp với hệ thống chuyên gia quản lý, chất lượng và bảo trì như MES và ERP.
Do đó, bộ phận quản lý hành chính, kế hoạch sản xuất và quản lý công nghiệp có thể lấy được các thông tin mà họ cần và lựa chọn, điều khiển và tăng cường quá trình sản xuất và hỗ trợ quá trình vận chuyển tổng hợp, đưa ra các quyết định chính xác, có hiệu quả hơn trong khi vẫn tăng cường khả năng hoạt động của nhà máy.

Cấu trúc linh hoạt với bản nối với hệ thống 302-7

Cấu trúc của dự án bao gồm hệ thống PROFIBUS cho MCCs (lệnh điều khiển Motor), PROFIBUS PA cho thiết bị điều khiển liên tục và AS-I cho thiết bị khởi động kín phân phối trong bộ điều khiển chính PROFIBUS DP. Giao tiếp giữa các bộ điều khiển có thể được thực hiện bằng cách sử dụng mạng Ethernet 100 Mbits cung cấp giao thức điều khiển và giám sát.

Mạng dữ liệu

 Mạch điện, khởi động motor và khóa an toàn được cấu hình với bộ điều khiển chính DF73 PROFIBUS DP-V1. Tất cả các bộ điều khiển được nối với một mạng lưới các vòng quang học giúp cho việc trao đổi dữ liệu điều khiển giữa các bộ điều khiển và dữ liệu giám sát giữa các bộ điều khiển và trạm vận hành, kỹ thuật và bảo dưỡng.

Cho việc khởi động motor, có các relay thông minh MCCs, bộ đảo pha và bộ khởi động mềm với giao thức truyền thông PROFIBUS DP. Hệ thống PROFIBUS DP có tất cả 162 thiết bị giao tiếp với tốc độ 1,5Mbits/s, phạm vị hoạt động tối đa là 200m theo chiều dài. Tất cả các công tắc, cảm biến và các van khởi động on-of đều theo chuẩn giao tiếp AS-I được chèn vào mạng PROFIBUS DP thông qua cổng vào sẽ chuyển đổi PROFIBUS DP sang AS-I.

Chi tiết hộp điều khiển – bộ chuyển đổi tần số
Sự kết hợp giữa mạng PA và DP được thực hiện thông qua cổng truyền và bộ ghép. Có tất cả 106 thiết bị mạng với giao thức truyền thông PROFIBUS PA được lắp đặt và phân phối ra 6 kênh với khoảng cách tối đa 30 m, tốc độ 31.25 Kbits/s.
Tất cả các thiết bị mạng Smar được đặc biệt chế tạo để hoạt động với giao thức PROFIBUS DP và PA, như dòng FY303 cho van khí nén, dòng áp kế LD303 và các thiết bị đo chênh áp khác, máy phát điện dòng TT303, bộ chuyển đổi 4-20 mA/ PROFIBUS PA dòng IF 303 sử dụng 4-20 tín hiệu đầu ra trong mạng PROFIBUS PA và các bộ điều khiển chính PROFIBUS DP-V1 DF73.

Chi tiết hộp điều khiển – bộ điều khiển DF73, cổng vào và bộ ghép
Những hộp tiếp điểm JM400 được sử dụng trong mạng PROFIBUS PA để nối liền các thiết bị với nhau như như các nút mạng, cho phép gắn các tiếp điểm vào mạng công nghiệp được dễ dàng và an toàn. JM400 có thể được sử dụng để đề phòng hiện tượng nổ xảy ra.

Trạm vận hành, bảo dưỡng và sửa chữa

Hệ thống 302

Các trạm hoạt động nội hạt giúp người vận hành có thể giám sát và điều khiển nhà máy thông qua phần mềm giám sát với cửa sổ khái quát, điều chỉnh, đồ thị chuông báo và lịch sử, trạm bảo dưỡng và quản lý, bên cạnh việc giám sát và kiểm tra dữ liệu hoạt động thông qua Web, công cụ hệ thống 302 cần thiết để cấu hình mạng PROFIBUS DP/PA và AS-I để tiếp cận và sửa đổi các thông số cho phù hợp với các thiết bị và tạo ra điều khiển logic. Tất cả các thiết bị trong mạng PA đều sử dụng PROFIBUSView từ Smar.

Màn hình cấu hình hệ thống giám sát

Hệ thống hợp tác

Cấu trúc hệ thống 302 cho phép tích hợp các hệ thống chuyên gia an toàn, chất lượng như MES, ERP, các bộ phận hành chính, kế hoạch sản xuất và quản lý công nghiệp sẽ có được thông tin cần thiết để lựa chọn, điều khiển và tăng cường quá trình sản xuất và hỗ trợ khâu vận chuyển tổng hợp, ra các quyết định tốt hơn, hoạt động có hiệu quả hơn và nâng cao khả năng của nhà máy.

Khởi động và vận hành thử máy

Thiết bị mạng kết nối với mạng PROFIBUS PA

Araobert Dantas de Medeiros, Fauze Renato Ardenghi và Washington Luis de Barros từ Smar Technical Assistance đã vận hành thử, lựa chọn và lắp đặt các thiết bị mạng, và đặt hệ thống hoạt động theo lịch trình. Kỹ sư của Smar Cesar Cassiolato and Edson Emboaba đưa ra tất cả các hỗ trợ kỹ thuật trong phần này của dự án. Độ ngũ kỹ thuật viên của được huấn luyện và định hướng trên hệ thống bảo trì để đảm bảo hiệu quả tốt.

Viễn cảnh tương lai

Theo ông Eduardo Pitondo, giám sát phần điện và thiết bị của nhà máy đường và rượu Alvorada do Bebedouro, hệ thống 302-7 rất mạnh mẽ và có thể cung cấp các thông tin chẩn đoán lỗi trên thiết bị, bao gồm cả phân tích và kiểm tra cấu trúc mạng.
Ông Pitondo đã chỉ ra một trong những ưu điểm của công nghệ PROFIBUS đó là tiết kiệm không gian điều khiển bên trong, giảm số lượng và thể tích chiếm giữ bởi phần cứng, nguồn điện, bảng đấu dây và cáp truyền , do đó sẽ làm giảm thời gian xác định và giải quyết vấn đề và gia tăng độ tin cậy cũng như công suất của nhà máy.

Nhà máy Baltika tích hợp dây truyền sản xuất bia tự động với giải pháp phần mềm MES của Invensys

Giới thiệu
Với hơn 200 năm lịch sử trong sản xuất bia, lĩnh vực sản xuất bia được coi là một trong những lĩnh vực có tốc độ phát triển thương mại nhanh nhất quốc gia. Tập đoàn Carlsberg đã nhanh chóng nhận thấy rằng công việc sản xuất bia tại Nga là một ngành kinh doanh mang lại lợi nhuận và đã đầu tư vào nhà máy sản xuất bia Baltika, một trong những nơi sản xuất lâu đời nhất nước Nga.
Để duy trì cạnh tranh và giữ được lợi nhuận, Baltika đã được đánh giá hiện trạng dây truyền sản xuất năm 2007 và quyết định đầu tư một giải pháp mới giúp cải thiện quá trình sản xuất tự động va tăng khả năng sinh lời trong thời gian hoạt động. Nhờ sự kết hợp với công ty mẹ là tập đoàn Carlsberg, đội ngũ quản lý sản xuất của Beltika quyết định tiêu chuẩn hóa toàn bộ công ty và hệ thống IT trong sản xuất trên phần mềm Wonderware MES từ Invensys Operation Management. Quyết định của công ty không chỉ dựa trên các công nghệ tiên tiến được tích hợp trong giải pháp Wonderware MES, mà còn dựa trên kinh nghiệm và danh tiếng của thương hiệu Wonderware đã thành công trong cung cấp giải pháp cho các nhà máy bia khác trên toàn thế giới.
St. Peetersburg, Russia – Beer là một trong những đồ uống lâu đời nhất kể từ thế kỷ thứ 6 trở lại đây. Ngày nay mức độ phổ biến của thứ đồ uống này tiếp tục với hơn 133 triệu lít bán trên toàn thế giới mỗi năm. Một quá trình lên men đơn giản của hỗn hợp nước, lúa mạch và cây hoa bia đã mang lại 259 tỉ USD, và hầu như bất kỳ quốc gia nào trên thế giới đều đầu tư vào làm thứ đồ uống này. 
Baltika đưa yêu cầu hệ thống thiết kế thông số rất riêng biệt cho giải pháp phần mềm bao gồm một module, một môi trường có thể điều chỉnh để cho phép công ty mở rộng khả năng sản xuất để giữ được thị phần mong muốn. Giải pháp tự động hóa cũng được cung cấp với một kiến trúc mở mà có thể rễ ràng tích hợp với các hệ thống hiện tại và tương lai, vẫn đảm bảo chi ví vận hành bảo dưỡng và kỹ thuật ở mức thấp nhất có thể. 
“Giải pháp toàn diện trong Invensys MES đã mang đến sự cải thiện đáng kể trong hệ thống điều khiển quá trình chính xác của chúng ta. Cho phép người vận hành theo dõi quá trình sản xuất trong thời gian thực và nhanh chóng phản ứng lại với các tình huống bất thường xảy ra.”

Yuriy Chentyrev

Giám đốc Điều hành Nhà máy sản xuất Bia Baltika 

Mục tiêu
• Dây truyền sản xuất bia đòi hỏi giải pháp phần mềm tự động hóa dạng module mà cho phép đội ngũ quản lý quá trình sản xuất có thể điều chỉnh hệ thống để đạt được yêu cầu về sản xuất trong tương lai.
• Cắt giảm chi phí và tăng cường hiệu quả hoạt động của thiết bị, giảm thiểu tổn thất nguyên lieu, giảm chi phí sản xuất và có chuỗi cung cấp tốt hơn cho các nhà phân phối. 
Challenges (Thách thức)
• Phải đảm bảo rằng giải pháp phần mềm tự động hóa mới có khả năng tích hợp một cách hiệu quả các phần cứng và phần mềm hiện có trong khi vẫn tăng cường hiệu quả hoạt động của toàn hệ thống.
• Bởi vì việc giám sát việc cung cấp chính xác các thành phần là yếu tố quan trọng để duy trì chất lượng bia sản xuất ra, các giải pháp phần mềm trước đây chưa thực hiện được.
• Tăng cường khả năng cạnh tranh quốc tế, giảm chi phí trang thiết bị cho hoạt động sản xuất là ưu tiên số một cho bất cứ phần mềm ứng dụng mới nào.
Giải pháp và sản phẩm (Solutions and products)
• Wonderware Equipment Operations Module
• Wonderware InTouch HMI
• Wonderware MES/Performance 
• Wonderware Information Server
• Wonderware System Platform
Kết quả (Result)
• Đã giảm được 8% năng lượng sử dụng trong quá trình sản xuất, và cho phép Baltika có chi phí hoạt động tổng thể thấp hơn.
• Giảm 5% mức tiêu thụ hơi trong quá trình sản xuất bia.
• Chi phí cho nguyên vật liệu cũng giảm tới 1,8% trên năm
• Bây giờ Baltika có thể xác định chính xác tổn thất trên mỗi mẻ và đã giảm được 0.56 % tổn thất trong khâu triết xuất.
Làm việc với công ty Vent một nhà tích hợp hệ thống đã được Wonderware chứng nhận, việc thực hiện giải pháp bắt đầu năm 2007 tại nhà máy Samara của Baltika. Giải pháp Invensys được cài đặt bao gồm Wonderware Intouch HMI cho việc mô phỏng quá trình, Wonderware Equipment Operations Module cho việc thu thập và vẽ đồ thị, Wonderware Information Server cho phép thực hiện truy cập dữ liệu giải rộng, và Wonderware MES/ phần mềm thực hiện thu thập, theo dõi và giao tiếp với thiết bị thời gian thực và thông tin hiệu quả KPIs. Nền tảng của những công nghệ mạnh mẽ này từ Invensys là hệ thống Wonderware System Platform, mà đã được cung cấp cho Baltika với một platform đơn và có thể mở rộng cho toàn hệ thống SCADA, giao diện giám sát HMI và ứng dụng MES được yêu cầu bởi công ty.
“ Trước khi sử dụng giải pháp của Invensys MES, Baltika đã sử dụng hệ thống truyền thống cho việc thu thập và xử lý dữ liệu”, ông Yuriy Chentyrev giám đốc vận hành ở baltika cho biết. “ tất cả dữ liệu hệ thống được nhập thủ công vào MS Excel hay phần mêm cơ sở dữ liệu Monolit, và cần thêm thời gian để xử lý số liệu và rễ nhầm lẫn. Dữ liệu sau đó được đưa vào các bảng tính để đưa ra báo cáo phân tích dữ liệu và sản xuất phục vụ quản lý, nhưng nó không phải lúc nào cũng chính xác. Baltika thật sự cần một phương pháp chính xác hơn để quản lý dữ liệu chi tiết về hoạt động của nhà máy và thống sản phẩm bia cuối cùng. 
Phần mềm Invensys nâng cao độ chính xác của nhà máy Bia.
Để khắc phục những thiếu sót của hệ thống quản lý sản xuất tùy chỉnh trước, mục tiêu của Baltika cho giải pháp của Invensys là giảm thiểu tổng chi phí lao động, cải thiện thời gian báo cáo phân tích thông tin, tạo điều kiện để tạo ra các quyết định nhanh hơn và nâng cao độ tin cậy của dữ liệu thâu tóm quá trình sản xuất chi tiết và sản phẩm cuối cùng.
Phạm vi của Dự án dựa trên giải pháp Invensys bao gồm tích hợp thành công hệ thống MES với hệ thống điều khiển quá trình ProLeiT hiện tại của nhà máy bia cũng như các hệ thống điều khiển khác cái mà quản lý các các dòng máy của Baltika từ các nhà cung cấp thiết bị khác nhau. Giai đoạn đầu tiên nhắm mục tiêu vào một vài chức năng điều hành và thực hiện bao gồm hệ thống điều khiển giám sát của nhà máy để ấn định thời gian chết và khả năng phân tích hiệu quả cho xưởng làm đầy.
Giải pháp cũng là để quản lý phả hệ và chức năng truy xuất nguốn gốc cho quá trình sản xuất và cơ sở dữ liệu công nghiệp cho quá trình lưu trữ dữ liệu. Ngoài ra, một cổng Web có thể được thiết lập để xuất báo cáo cái mà có thể truy cập trên toàn công ty.
Phạm vi hoạt động của các trang thiết bị được quản lý bởi phần mềm Wonderware là tương đối rộng và bao gồm phòng thí nghiệm sản phẩm, thang máy và nhà kho, cũng như các xưởng chuẩn bị mạch nha, làm xôi, sản xuất và lọc bia. Tóm lại, có hơn 200 phần thiết bị cần thiết sử dụng giải pháp Invensys.
Để cung cấp trực quan sâu rộng về toàn bộ các hoạt động sản xuất bia, thì Wonderware InTouch là phần mềm cho sự lựa chọn. Wonderware InTouch cung cấp cho nhà máy Baltika tầm nhìn theo thời gian thực của quá trình sản xuất để đảm bảo rằng tất cả các hệ thống được đặt ở mức tối ưu. Màn hình Wonderware InTouch tại mỗi trạm điều hành đều cugn cấp một trực quan đồ họa tinh vi hiển thị chi tiết tình trạng hoạt động trong suốt quá trình sản xuất, từ khâu sản xuất cho đến khâu đóng gói.
Wonderware InTouch cũng cung cấp những tính năng cái mà không có sẵn để quản lý điều hành bởi hệ thống cao hơn bao gồm đồ họa độ phân giải độc lập và các biểu tượng thông minh tạo ra khả năng tương tác trực tiếp với hệ thống xử lý. Công nghệ này cũng bao gồm kịch bản phức tạp để mở rộng và tùy chỉnh các ứng dụng cho những yêu cầu đặc biệt của công ty, báo động phân phối theo thời gian thực với sự nhìn nhận lịch sử cho việc phân tích, xây dựng và xu hương báo cáo và phân tích theo thời gian thực về sự tính hiệu quả của quá trình điều hành.
Không chỉ có quản lý của nhà máy ở Samara có thể truy cập vào dữ liệu quan trọng của quá trình sản xuất mà ngay cả các giám đốc điều hành ở trụ sử chính tại St. Petersberg cũng có thể làm được điều đó. Sử dụng Wonderware Information Server, người ra quyết định trong toàn công ty có thể nhanh chóng đạt được tầm nhìn đến hoạt động điều hành sản xuất thông qua các báo cáo Web được tạo ra trên Wonderware Information Server. Khi một máy chủ Web được tích hợp, Wonderware Information Server giúp đơn giản hóa thông tin của các hoạt động điều hành tổ chức và di chuyển cho việc sử dụng chéo tất cả các chức năng trong tổ chức của Baltika.
Baltika cũng sử dụng Wonderware Equipment Operations Module để thu thập các dữ liệu trong quá trình theo thời gian thực và cung cấp các báo cáo dữ liệu chi tiết hàng loạt cho việc phân tích. Với Wonderware Equipment Operations Module, Baltika có thể theo dõi từng nguyên liệu tươi được sử dụng trong quá trình sản xuất Bia.
Phần mềm này cũng thu thập được hồ sơ truy xuất nguồn gốc cái mà có khả năng phúc đáp nhanh lẹ từ điều hành nhà máy đến việc thu hồi sản phẩm. Ngoài ra, hệ thống quản lý công thức của phần mềm giúp cho các nhà sản xuất bia có thể kiểm soát được nguyên liệu theo một cách chính xác hơn và cung cấp phả hệ phát triển sản phẩm cái mà tạo ra khả năng cho các công ty có thể theo dõi được các vấn đề quay trở lại với nguồn gốc xuất sứ nếu cần thiết.
Kết hợp với Wonderware System Platform, một nền tảng phần mềm công nghiệp toàn diện cho SCADA, HMI và các ứng dụng MES, Wonderware Equipment Operations Module cung cấp sự quản lý dữ liệu toàn diện và tương tác liền mạch với Wonderware InTouch HMI và các hệ thống trực quan tầng nhà máy khác.
“Giải pháp MES Invensys toàn diện đã cung cấp một sự gia tăng đáng kể tính chính xác của hệ thống kiểm soát quá trình của Baltika cho phép các nhà điều hành nhà máy có thể giám sát các dây truyền sản xuất theo thời gian thực và phản ứng một cách nhanh chóng với những bất thường có thể xảy ra “, Chentyrev nói. “Việc thực hiện các giải pháp Invensys cũng cung cấp cho Baltika một mức độ cao hơn trong việc truy xuất nguồn gốc dựa trên dữ liệu chính xác theo thời gian thực. Hệ thống MES Invensys hiện tại đã trở thành một công cụ hiệu quả để phản ứng một cách kịp thời với những thay đổi về các chỉ tiêu chất lượng hoặc là tiết lộ những những thiếu sót còn ẩn dấu cái mà có thể dẫn đến việc thất thoát sản phẩm hoặc là tắt đột ngột các thiết bị.”
Với phần mềm Wonderware MES/Performance Baltika có thể thực hiện việc kiểm soát nhà máy và sử dụng các nguyên liệu tươi cũng như cung cấp phân tích thời gian chết một cách chi tiết cho việc sử dụng tài sản một cách tốt hơn. Baltika cũng đã đạt được sự gia tăng đáng kể trong năng suất và hiệu suất nhà máy thông qua giám sát và báo cáo OEE (Hiệu quả thiết bị tổng thể). Các sự kiện sản xuất có thể được điều chỉnh và kiểm soát tại mức độ sản xuất và công ty có thể tính toán một cách tốt hơn lượng nguyên liệu mất mát theo thời gian thực thông qua các lô sản phẩm.
“Baltika cũng đã cải thiện rất nhiều khả năng tiếp cận của mình tới các hoạt động bảo trì đã lên kế hoạch”, Chentyrev nói. “Trước khi có các giả pháp phần mềm Invensys MES software, ban quản trị phải giữ giấy tờ liên quan đến các sự cố thời gian chết của từng cơ sở khác nhau. Bây giờ các nhà điều hành có thể dựa trên các biểu đồ Pareto chính xác hơn và dữ liệu thống kê máy móc cái mà cải thiện một cách đáng kể các hoạt động điều hành quản lý bảo trì của Baltika’s. Ngoài ra, bằng việc ghi lại tất cả các sự kiện sản xuất và số liệu thống kê máy, Baltika có thể xác định tự động nguyên nhân gây ra việc tắt dây truyền sản xuất đột ngột.”
“Baltika cũng đã cải thiện rất nhiều khả năng tiếp cận của mình tới các hoạt động bảo trì đã lên kế hoạch”, Chentyrev nói. “Trước khi có các giả pháp phần mềm Invensys MES software, ban quản trị phải giữ giấy tờ liên quan đến các sự cố thời gian chết của từng cơ sở khác nhau. Bây giờ các nhà điều hành có thể dựa trên các biểu đồ Pareto chính xác hơn và dữ liệu thống kê máy móc cái mà cải thiện một cách đáng kể các hoạt động điều hành quản lý bảo trì của Baltika’s. Ngoài ra, bằng việc ghi lại tất cả các sự kiện sản xuất và số liệu thống kê máy, Baltika có thể xác định tự động nguyên nhân gây ra việc tắt dây truyền sản xuất đột ngột.”
Những lợi ích mà Baltika đã đạt được 
Dự án Invensys đã mang lại những lợi ích kinh tế lớn hơn trong việc sản xuất bia của Baltika cũng như quản lý tinh giản của các hoạt động điều hành sản xuất bia của các cơ sở. Một số khoản tiết kiệm hoạt động chính bao gồm việc giảm 5% hàng năm chi phí sản xuất hơi nước trong suốt quá trình sản xuất beer; giảm 0.56% trong việc mất triết xuất; tăng cường 8% trong việc sử dụng năng lượng; và giảm 1.8% trong chi phí nguyên liệu đóng gói.
Baltika cũng đã có kế hoạch sử dụng công nghệ Invensys trong việc tối ưu hóa các hoạt động chuỗi cung ứng bằng cách mở rộng sự tích hợp của phần mềm tới hệ thống lịch trình ERP của công ty. Mục tiêu là để cho phép quản lý và điều hành nhà máy quan trọng để tải dữ liệu sản xuất từ hệ thống ERP và phối hợp với lịch trình của nó và các nhiệm vụ sản xuất được quản lý bởi hệ thống Invensys MES. Hệ thống MES sẽ có thể tạo ra các báo cáo, giúp quản lý quá trình sản xuất tổng thể hiệu quả hơn từ việc kiểm tra các nhà cung cấp nguyên liệu tươi tới việc quản lý quá trình sản xuất, quá trình đóng gói và phân phối sản phẩm
Mặc dù các nhà sản xuất bia ban đầu sơ khai sử dụng nhiều phương pháp sản xuất bia, nhưng quá trình sản xuất bia không thay đổi nhiều lắm kể từ khi Cuộc cách mạng công nghiệp giới thiệu các công cụ và phương pháp hiện đại. Ngày nay, các quy định của chính phủ và sự gia tăng nhu cầu thị trường đã đặt nhiều áp lực vào các nhà sản xuất bia nhằm cải thiện chất lượng sản phẩm và giảm thiểu chi phí nhằm duy trì lợi nhuận. Công nghệ từ Invensys đang tạo nên sự dễ dàng hơn choBatika và các nhà sản xuất Bia khác để theo dõi hiệu quả hơn quá trình sản xuất, quản lý các nguyên liệu tươi tới việc cung cấp ra ngoài thị trường những sản phẩm có chất lượng cao.
Nguồn: http://a2s.vn

Thương hiệu nhà máy bia tăng lên không ngừng phần lớn nhờ sử dụng phần mềm Wonderware

“Từ góc độ hành chính, chúng tôi tiết kiệm được rất nhiều thời gian. Từ góc độ người sử dụng, chúng tôi giảm thiểu được sự thất vọng. Đó chính là lợi ích số một.”

Mục tiêu:

• Cài đặt Phần mềm Quản lý Sản xuất Thông minh Toàn Doanh nghiệp và hệ thống thực hiện sản xuất tổng thể sẽ cải thiện quản lý hàng tồn kho, nâng cao độ chính xác trong sản xuất và cái thiện những thách thức trong việc kiểm soát chất lượng sản phẩm.
• Giảm thiểu thời gian nhập dữ liệu và kiểm tra thủ công sự di chuyển của nguyên vật liệu.
• Hệ thống trạm trộn dựa trên PLC không hoạt động với đầy đủ chức năng của chúng.
• Các thông tin clean-in-place (CIP) không thực sự được truy cập.
• Thủ tục kiểm soát chất lượng đã thực hiện hoàn toàn thủ công.

Các sản phẩm và giải pháp

• Wonderware System Platform
• InTouch® HMI
• Wonderware Historian
• ActiveFactory® Trending, Analysis và Reporting Software
• Production Event Module

Kết quả

• Khả năng “Theo dõi và Truy dấu” cho phép theo dõi bất kỳ sản phẩm nào trong vòng 30 phút.
• Chỉ số hiệu suất chính KPI scorecards cung cấp thông tin ngay lập tức về hiệu suất.
• Phân tích dữ kiện lịch sử cho phép tối ưu hóa sử dung năng lượng.
• Xử lý sự cố nhanh hơn, cải thiện được thời gian đáp ứng cho sửa chữa.
• Phát hiện sớm các sai lệch của sản phẩm.
• Tỷ lệ hoàn vốn của dự án về chi phí tích hợp đã được thực hiện trong vòng 2 năm.

Fort Collins, Colorado – Trong khi nhiều nhà máy sản xuất ngày nay làm việc để giảm thiểu tối đa tác động của họ tới môi trường và đáp ứng các mục tiêu xanh, có rất ít các công ty áp dụng những điều đặc biệt này lâu bền như công ty Bia Bỉ (New Belgium). Thêm vào đó, công ty có các kế hoạch dài hạn nhằm giảm thiểu, tái sử dụng và tái chế, năm 1998 công ty đã trở thành nhà máy bia chạy bằng gió đầu tiên ở Hoa Kỳ. Tính bền vững và sử dụng công nghệ tiên tiến là những giá trị cốt lõi của công ty.

Thành Công Sớm Là Đón Chờ Cho Sự Thất Bại

Không lâu trước khi việc phổ biến các loại bia như Fat Tire thúc đẩy tăng trưởng của công ty bia New Belgium. Với báo cáo và việc tuân thủ các yêu cầu ngày càng cao thì công ty đã gặp không ít khó khăn, tốn thời gian và đôi khi thậm chí không thể thu thập được tất cả dữ liệu sản xuất liên quan mà họ cần để tạo ra các báo cáo sử dụng các hệ thống ban đầu của họ.

Các nhà vận hành đã thất vọng bởi trong phần lớn thời gian tiêu tốn vào việc nhập dữ liệu và kiểm tra thủ công hết lần này đến lần khác để theo dõi các trạng thái của nguyên vật liệu thông qua quá trình sản xuất. PLC điều khiển trạm trộn hệ thống không hoạt động hết khả năng và thông tin Clean-in-place (CIP) không truy cập được thực sự. Kiểm soát chất lượng được thực hiện thủ công, làm chậm hoạt động sản xuất mà đây chính là khâu quan trọng nhất của sản phẩm, là cơ sở để tạo ra thương hiệu nên không thể bị tổn hại.

Igor Valuyev, giám đốc kỹ thuật và cũng là một kỹ sư tự động hóa giải thích thêm: “Các nhà điều hành đã phải nhân đôi công việc ghi chép của mình với công việc gấp 2 lần. Có thể nói nhiều người trong số họ đã tốn 30% thời gian của mình để cập nhật các loại giấy tờ.”

Không còn nghi ngờ rằng công ty sản xuất bia New Belgium cần các quá trình xử lý tốt hơn để theo dõi mỗi mẻ sản xuất thông qua quá trình sản xuất. Việc quản lý đòi hỏi tăng độ chính xác, giảm thời gian cho dữ liệu đầu vào và sự phụ thuộc vào các tài liệu trên giấy, giảm thời gian yêu cầu để truy cập và phân tích thông tin. Công ty cũng tìm những cách để cải thiện quản lý hàng tồn kho và đào tạo. Một hệ thống mới sẽ phải dễ sử dụng hơn cho cả các nhà khai thác và quản lý.

Một Kế hoạch cho sự Đổi mới và Cải thiện

Nhà máy bia liên lạc với các hệ thống thông tin Orbis của Dublin, Ireland – một hệ thống tích hợp của Wonderware với nhiều kinh nghiệm trong ngành công nghiệp thực phẩm và đồ uống – và cũng chia sẻ một danh sách dài các yêu cầu. New Belgium yêu cầu họ giúp để cấu hình một hệ thống có thể cho phép chạy trơn chu, tự động thu thập cơ sở dữ liệu cũng như phân tích chuyên sâu và hiểu được nó. Thêm vào đó, các nhà sản xuất bia cũng hy vọng thấy được những cải thiện về hiệu quả sử dụng năng lượng, đảm bảo được chất lượng và lượng nguyên liệu cho mỗi mẻ sản xuất.

Bên cạnh việc đáp ứng các thông số này, hệ thống mới thực hiện sản xuất (MES) cũng rất quan trọng để phù hợp với văn hóa của công ty bia New Belgium. Phạm vi của nhà máy là vận hành trên diện rộng “từ ngũ cốc tới đóng chai” tại nhà máy bia New Belgium với các yêu cầu về kiểm soát chất lượng và cung cấp giá trị quyết định dữ liệu từ khi đầu vào là nguyên liệu thô đến đóng chai và vận chuyển sản phẩm đã hoàn thành.

Sự hiển thị tốt hơn mang lại sự tăng Hiệu quả và Chất lượng

Hệ thống mới sử dụng phần mềm Wonderware cung cấp khả năng “Kiểm tra và Giám sát” và là một sự phù hợp tự nhiên với các mục tiêu thực thi và phát triển của Nhà máy bia mới của Bỉ. Với giải pháp mới này, bất kỳ chai hay thùng bia nào cũng có thể quay trở lại kiểm tra được với tất cả các yêu tố đầu vào - tìm thấy được 100% thông tin chỉ trong vòng 30 phút. Nó sử dụng bảng điểm chỉ số đo lường hiệu suất công việc (KPI) để cung cấp những thông tin tức thời về mỗi ca làm việc như thế nào cũng như nhà máy đang làm việc ra sao dựa trên cơ sở hàng tháng hay hàng năm. Sự hiển thị theo thời gian thực này là rất quan trọng bởi vì nó giúp cho các nhà điều hành có thể xem xét dành nguồn lực của họ để giải quyết các vấn đề ngay lập tức.

Ngoài việc cung cấp dữ liệu kịp thời và đáng tin cậy hơn, hệ thống còn hỗ trợ việc phân tích nâng cao, điều này dẫn đến việc tăng hiệu quả kiểm soát chất lượng. Độ lệch của sản phẩm được nắm bắt sớm hơn, việc ghi lại các vấn đề nhanh hơn và thời gian cho việc sửa chữa đã được cải thiện. Biểu đồ kiểm soát được sử dụng để dự đoán kết quả chi phí cả quá trình dài hạn, trong một doanh nghiệp mà không có những phế phẩm kém chất lượng nào bị bỏ đi xuống cống. – Phần mềm Wonderware giúp tạo ra một sự khác biệt to lớn trong quá trình sản xuất nhất quán.

“Chúng ta đang phấn đấu cho chất lượng và một phần của chất lượng sẽ có thể làm nên những quyết định thông minh. Tôi có thể nói rằng chất lượng đã tăng lên.” – Igor Valuyev nói.

Các Lợi ích Điều hành Tăng thêm

Khi mà 100% được theo dõi bằng tay. Thì những số liệu thống kê quan trọng như nhiệt độ và những chỉ tiêu đo lường áp suất sẽ rất khó để tập hợp, khó để hỗ trợ và không dễ dàng để phân tích. Ngày nay, hệ thống Bia của Bỉ đã sử dụng Phần mềm Wonderware Historian để thu thập và lưu trữ dữ liệu theo lịch sử với thời gian thực. 

Thêm nữa, phần mềm giao diện Người-Máy Wonderware InTouch (HMI) với giao diện đồ họa trực quan giúp cho việc vận hành nhà máy dễ dàng hơn bao giờ hết.

Phần mềm Wonderware ActiveFactory cũng đóng một vai trò quan trọng. Bởi vì tính linh hoạt của nó, nó được áp dụng trong khắp hệ thống điều hành của Nhà máy Bia Bỉ mới: Bộ phận sản xuất sử dụng nó để phân tích và tối ưu hóa việc sử dụng năng lượng. Bộ phận bảo trì sử dụng nó để điều chỉnh nhiệt độ trong phòng, sử dụng trang thiết bị và các yêu cầu làm sạch. Thậm chí bộ phận kế toán cũng sử dụng ActiveFactory để triết xuất ra hàng loạt dữ liệu về những nội dung quy định về nồng độ cồn, chì và cháy để làm báo cáo thuế theo quy định.

Sản xuất Bia là một quá trình tiêu tốn nhiều năng lượng, và với hệ thống Wonderware, việc bảo tồn năng lượng cũng đã được cải thiện. Sự tiêu thụ hơi nước, nước và điện năng cũng được theo dõi liên tục. Hệ thống chiếu sáng là tự động, khi không làm việc, các cảm biến ánh sáng sẽ tự động mờ đi hoặc tắt đi những nơi không cần dùng đến ánh sáng.
Và Mấu chốt lại, đây là một Mối Quan hệ Tuyệt vời. 

Với bất kỳ một sự thực hiện nào cũng đều có những thách thức trên đường đi. Và Wonderware đã hỗ trợ công ty Bia của Bỉ trong suốt toàn bộ dự án. Valuyev nói rằng: “Tôi đã sử dụng Wonderware nhiều năm nay, và theo quan điểm của tôi, họ có hệ thống hỗ trợ kỹ thuật tốt nhất trên thế giới, những con người nhanh nhẹn, và họ mau chóng trở lại với bạn khi bạn cần”. Wonderware biết rằng sự phúc đáp tốt đẹp sẽ xây dựng được một mối quan hệ vững chắc. 

Đối với lợi tức đầu tư,Valuyev cũng phỏng đoán rằng tỷ lệ và thời gian hoàn vốn đầu tư sẽ hoàn thành trong vòng hai năm cho việc kết hợp giữa chi phí tích hợp và phần mềm. Công ty luôn tự hào về vị trí tiên phong trong hoạt động sản xuất, tuân thủ bảo vệ môi rường và việc sử dụng bộ công nghệ tốt nhất của nó, trong khi mang lại hiệu quả hoạt động và chất lượng sản phẩm cao. 

Tác giả: Igor Valuyev - Giám đốc kỹ thuật nhà máy Bia Bỉ

Honeywell - Giải pháp Experion PKS cho ngành công nghiệp khai thác khóang sản, kim loại (Mine, Mineral và Metals)

Hệ thống điều khiển và các ứng dụng của Honeywell’s Experion™ Process Knowledge System (PKS) cộng với kinh nghiệm lâu năm trong nghành công nghiệp khai thác và chế biến khóang sản có thể giúp tối ưu hóa họat động sản xuất, tăng năng suất trong khi giảm rủi ro, tăng khả năng an tòan và tối ưu hóa nguồn nhân lực cho các nhà máy sản xuất kim lọai cũng như tại các khu vực thượng nguồn (các mỏ khai thác). 

Hàng trăm nhà máy chế biến kim loại trên thế giới đang sử dụng hệ thống của Honeywell cho các ứng dụng điều khiển nâng cao (Advanced Process Control -APC), Hệ thống huấn luyện vận hành và hệ thống giả lập nhà máy cả trong giai đọan thiết kế và vận hành (Training systems & Simulators), hệ thống quản lý và tích hợp thong tin và hệ thống điều khiển (Information systems and Integration of all systems). Từ các nhà máy nhỏ và các lò luyện kim, cho đến các nhà máy nung kim loại và các nhà máy tinh luyện, Honeywell có thể cung cấp giải pháp tòan bộ cho các công đọan trong chế biến và sản xuất kim lọai. Giải pháp của Honeywell giúp các nhà sản xuất đạt được các mục tiêu trong sản xuất và kinh doanh: chất lượng ổn định, giảm chi phí vận hành. Honeywell cung cấp giải pháp tòan bộ và đồng nhất từ các thiết bị đo đếm và điều khiển tại hiện trường, các hệ thống điều khiển và giám sát trung tâm cho đến các ứng dụng cao hơn như: APC, OTS, MES, MIS.

Honeywell cung cấp giải pháp từ các nhà máy than cho đến các quá trinh luyện kim, từ điều khiển nhà máy cho đến giải pháp tích hợp doanh nghiệp. Honeywell cung cấp cho khách hàng giải pháp tòan bộ và đồng nhất từ các thiết bị hiện trường cho đến hệ thống điều khiển và ERP.

Hệ thống Experion Process Knowledge SystemTM (PKS), sử dụng các ứng dụng và phát minh tiên tiến nhất trong nghành công nghiệp tự động hóa và công nghệ thông tin. Hệ thống EPKS không đơn thuần chỉ là hệ thống điều khiển phân tán (DCS) mà còn mang lại khả năng quản lý nhà máy ổn định và hiệu quả, khả năng tích hợp ERP. Hệ thống EPKS mang lại khả năng điều khiển và giám sát tuyệt vời từ các mỏ khai thác cho đến các lò luyện kim. 

Giải pháp dưa trên nền hệ thống EPKS của Honeywell với sự vượt trội về công nghệ mang đến cho khách hàng khả năng tối ưu trong việc quản lý các dự án mới hay các dự án nâng cấp về điều khiển và tự động hóa

• Tối ưu hóa trong vận hành và điều khiển nhà máy từ các thiết bị hiện trường cho đến trung tâm điều khiển (Hệ thống EPKS).

• Giảm thời gian bảo dưỡng sửa chữa nhà máy bằng giải pháp tích hợp đồng bộ à giao diện người máy (HMI) tiên tiến và trực quan tăng khả năng đáp ứng của người vận hành trong các tình huống sự cố, hỗ trợ tối công tác vận hành. 

• Nâng cao khả năng vận hành bằng việc sử dụng các chức năng điều khiển nâng cao và tiên tiến trong bộ điều khiển của hệ thống Experion.

• Tối ưu hóa công đọan đổ khuôn và cuộn sản phẫm thong hệ thống truyền động tích hợp.

• Tích hợp chức năng quản lý sản xuất với hệ thống vận hành nhà máy và hệ thống quản lý doanh nghiệp giúp nâng cao họat động sản xuất, quản lý kinh doanh.

• Tích hợp việc quản lý an ninh và giám sát họat động của tòan bộ nhà máy thong qua các hệ thống CCTV và EBI (Enterprise Building Integration) tích hợp.

Việc am hiểu các quá trình trong nghành công nghiệp chế biến, sản xuất và khai thác khóang sản, sản xuất kim lọai cộng với kinh nghiệm và các chuyên gia trong lĩnh vực này đã giúp Honeywell có hơn 1000 hệ thống được lắp đặt trên tòan thế giới. Với kinh nghiệp lâu năm trong nghành công nghiệp khai thác khoáng sản, sản xuất kim lọai Honeywell có thể rút ngắn thời gian triển khai dự án đưa dự án vào vận hành đúng tiến độ.

Thiết bị cảm biến của SICK thích hợp cho các ngành công nghiệp thức ăn và đồ uống

Danh mục các cảm biến trong lĩnh vực công nghiệp thức ăn và nước uống của SICK có thể đáp ứng được các yêu cầu tối đa cho sự vững chắc và tin cậy trong lĩnh vực này. Tiêu chuẩn V18V và các công tắc quang điện ngắn hình trụ MH15V, các cảm biến cảm ứng được đặc tả bằng các vòng kín.

Định mức của IP69K phụ thuộc theo DIN 40050, điện trở của chất liệu được kiểm tra và xác nhận bởi ECOLAB và JohnsonDiversey, lắp ráp theo định hướng công nghiệp và các giải pháp kết nối. Vì thế, họ cung cấp các giải pháp tự động phức tạp và kinh tế cho sản xuất, trao đổi, đóng gói, và đổ đầy chất lỏng hay chất rắn như các sản phẩm dược.

Dựa trên những nhiệm vụ liên quan mà danh mục các cảm biến của SICK trong lĩnh vực đồ ăn và thức uống tận dụng phân loại theo chức năng vận hành chính và sự đa dạng của vị trí lắp đặt để các thiết bị có thể sử dụng đa năng trong các ứng dụng đa dạng trong khi việc cung cấp các thiết bị tương thích riêng biệt với chức năng đó sẽ dẫn đến việc không linh động và giá thành cao.

V18V –  dòng sản phẩm hoàn thiện nhất thị trường công tắc quang điện trong các các_te hình trụ bằng thép không rỉ

Dòng V18V của các công tắc quang điện kết nối sự điều chỉnh thân thiện với người sử dụng cho điện trở trong các môi trường thô. Trong khi công nghệ đánh dấu theo chuỗi, sự điều chỉnh patented touch-teach-in sensitivity, vẫn cung cấp sự điều chỉnh độ nhạy đã xác định cho chính cảm biến đó, không cần phải có các bộ phận điểu khiển cơ khí như là bộ chiết áp quay hay nút nhấn – loại đi nhưng điểm yếu thông thường khác như các bộ phận điều khiển và các vỏ bọc bằng nhựa. Với sự đánh giá định mức của IP69K, V18V có thể đứa ra những khả năng tối đa dưới những điều kiện khắc nghiệt với sự lựa chọn phù hợp về chất liệu: thép không rỉ 316L và chất dẻo điện trở cao với chứng nhận của FDA, như là sự ăn khớp kết nối dạng đĩa vàng. Thêm vào khái niệm các_te độc lập, cũng có cảm biến điện trở nhiệt: với tầm nhiệt được xác định trên +85°C, và thậm trí cho phép lên đến trong thời gian 15 phút. Với những công tắc quang điện phản xạ được thiết kế đặc biệt cho việc phát hiện các thiết bị trong suốt, dòng sản phẩm này thể hiện khả năng phát hiện đặc biệt tốt dưới những điều kiện thô, thậm chí cả với những lọ thủy tinh trong suốt, những vết nứt dạng bọt.

MH15V – dòng công tắc quang điện dạng trụ trong các các_te bằng thép không rỉ ngắn nhất trên thị trường.

Dòng công tắc quang điện MH15V được phát triển để phục vụ những ứng dụng giới hạn về không gian trong lĩnh vực vận chuyển, đổ đầy và đóng gói. Các_te bằng thép không rỉ cực ngắn M18, ngắn nhất trên thị trường, cho phép các cảm biến có thể được gắn ngay cả khi khoảng trống cực kỳ giới hạn. Bên cạnh công tắc quang điện trùm sáng thông suốt với tầm 5m, công tắc phản xạ quang điện với tầm 4.5m, hay công tắc quang điện lân cận năng lượng cao với khoảng quét giữa 100 mm và 350 mm – MH15V đưa ra những thiết kế cảm biến lý tưởng cho mỗi ứng dụng. Nếu được yêu cầu, các phụ kiện lắp ráp được phát triển cho phép những giải pháp lắp đặt thông minh. Những cảnh báo đặc biệt sẽ được chi trả để đảm bảo một thiết kế cảm biến tuyệt đối bền vững. Thiết kế ống rửa bao gồm, trong những thứ khác, các các_te kim loại được làm toàn bộ bằng thép không rỉ 316L, định mức vỏ bọc cách nước và trục quang bằng của IP69K để đáp ứng tất cả các yêu cầu cảm biến sau khi thực hiện quá trình tẩy rửa bằng chất hóa học, tăng độ ẩm không khí, và áp suất nước cao được xác định trong việc tẩy rửa ngoài của lĩnh vực thức ăn và đồ uống.

IMF : các cảm biến cảm ứng – bền chắc và có công suất lớn

Các cảm biến cảm ứng của dòng IMF chịu được áp lực cức đại trong môi trường thô trong ngành sản xuất thức ăn và đóng chai. Chỉ số đặc trưng được đặt ở vị trí trống ăn mòn, trống được nhiệt đồ và độ nén chặt trong suốt quá trình phát triển của cảm biến IMF để đáp ứng tất cả các yêu cầu trong ngành công nghiệp thức ăn mang lại, như việc tẩy rửa bằng chất hóa học, hay quá trình khử trùng. Các các_te của nó có thành phần là hỗn hợp cực kỳ bền chắc của thép không rỉ (316L/1.4404) và chất dẻo được xác nhận của FDA. Những cảm biến chống nước đặc biệt được kiểm tra để đạt định mức lớp bảo vệ IP69K và có tầm chịu nhiệt rộng từ -40°C đến +85°C. Dòng IMF từ SICK là giải pháp cảm ứng cho những quá trình cần độ tin cậy trong công nghiệp thức ăn và đồ uống.

Công ty chúng tôi cung cấp thiết bị và nhận lắp đặt,bảo dưỡng,bảo trì thiết bị này:

Công ty CP dịch vụ và ứng dụng tự động A2S

http://a2s.vn
http://a2s.com.vn
http://nhamaybia.vn

Liên Hệ: Mr Huy: 0912554433

Xử lý tín hiệu Analog In & Out

kích âm(-) hay dương(+), trên S7-200 Siemens

Link của file hướng dẩn: https://www.automation.siemens.com/d...TTPS=REDIR&p=1


Thử kích nguồn âm(-) hay dương(+), trên S7-200 Siemens. (vẫn chạy tốt)